利用鋁渣生產(chǎn)復(fù)合水泥的成功實踐

　　鋁渣是生產(chǎn)凈水劑硫酸鋁而產(chǎn)生的廢渣，經(jīng)調(diào)查其生產(chǎn)過程中排放的廢渣質(zhì)量基本上能滿足水泥生產(chǎn)需要，經(jīng)過試驗研究和進行短期、長期環(huán)保觀察，用這種材料生產(chǎn)的水泥不僅符合國家混合材摻量要求，而且對人體無害?；茨咸胤N水泥有限責(zé)任公司于2003年嘗試用鋁渣配料磨制復(fù)合水泥，獲得了成功，到2004年4月份正式投產(chǎn)以來，取得了很好的經(jīng)濟效益。這不僅解決了復(fù)合水泥早強低的弱點，同時提高了混合材摻量,降低了生產(chǎn)成本，也為變廢為寶走出了一條成功的實踐之路。
1　原料
　　熟料選用淮南特種水泥有限責(zé)任公司旋窯生產(chǎn)的硅酸鹽熟料，礦渣選用合鋼礦渣，粉煤灰選用淮南平圩電廠普通灰，石膏選用定遠縣石膏礦生產(chǎn)的二水石膏，鋁渣選用淮南市淮化集團的廢渣。原料的化學(xué)全分析見表1。
從表1可見鋁渣的化學(xué)成分適合加入水泥中但量不宜太大，因為其燒失量大。
2　實驗方法及結(jié)果分析
2.1　確定配比試驗
　　為了確定配比，在?準(zhǔn)500mm×500mm的實驗小磨中將原料分別粉磨25分鐘，粉磨到比表面積為350m2/kg然后做對比試驗，篩選八組具有代表性的試驗配比加以分析列于表２。對以上八組配比做水泥物理檢驗，結(jié)果見表3。
2.2　結(jié)果分析
　　從配比試驗分析可見A8的配比不可取，因為它出現(xiàn)急凝現(xiàn)象。其他各組和A2不加鋁渣相比可見：A5和A6加鋁渣8%～10%時，水泥早期強度和28天抗壓強度都比Ａ２高。而且經(jīng)過對比篩選后綜合分析得知：A5和A6鋁渣摻量為8%～10%時，強度提高，熟料用量也減少，這是關(guān)鍵所在。為該廠取得了良好經(jīng)濟效益。
2.3　耐輻射性能
　　水泥固化體長期受到廢物摻劑的照射，其結(jié)構(gòu)強度若發(fā)生變化，也會直接關(guān)系到固化體的安全性。資料表明，傳統(tǒng)硅酸鹽水泥膠凝材料隨輻射劑量的增加，強度下降。由表4可知劑量率為1.2×103Gy/h，鋁渣復(fù)合水泥在試驗劑量范圍內(nèi)，強度隨吸收劑量的增加而下降，但幅度不大，固化體平均吸收劑量達15.6kGy（相當(dāng)于每克固化體含0.23克濃度為4.12×105Bq.L-1的廢水照射100年的劑量）時，強度比為0.982，平均強度達87.3MPa。輻射劑量對強度的影響見表4。
2.4　抗硫酸鹽性能
　　放射性廢物固化于固體介質(zhì)中，再經(jīng)過地下深層埋藏，多重隔離屏障等處置手段，使固化體中的核元素不能泄漏到生物圈中，因而固化體將長期和地下水相接觸，地下水中的一些化學(xué)物質(zhì)如SO42-、H+等對水泥固化體具有侵蝕作用，尤其是SO42-的侵蝕最為嚴重。經(jīng)測定，鋁渣復(fù)合水泥抗蝕系數(shù)為0.97，而硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥的抗蝕系數(shù)一般在0.20～0.95之間。可見，鋁渣復(fù)合水泥的抗硫酸鹽性能優(yōu)于多數(shù)硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。
3　經(jīng)濟效益分析
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摘自《中國水泥》2004年 12月號