淺析影響聯(lián)合粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量的幾點機械工藝因素

　　隨著粉磨工藝技術的不斷成熟、現(xiàn)場實際操作水平的不斷提高，使用輥壓機、打散分級機、球磨機即聯(lián)合粉磨工藝技術的用戶，已嘗到（相對于傳統(tǒng)開流或圈流、高產(chǎn)高細磨等工藝）節(jié)能降耗、增產(chǎn)增效的好處，使自身在行業(yè)競爭中占得先天性設備與工藝技術的優(yōu)勢。筆者通過長期對使用合肥、洛礦、海安出產(chǎn)的“輥壓機”+“打散機”+“球磨機”聯(lián)合粉磨工藝現(xiàn)場進行調(diào)研發(fā)現(xiàn)，80%以上的用戶因為過程操作、設備運轉(zhuǎn)存在不合理的因素，導致：粉磨系統(tǒng)機械物理性能未得到合理發(fā)揮，系統(tǒng)產(chǎn)量未能得到最佳提升，噸位水泥能耗未能得到最合理的控制。筆者對這些不合理因素簡單羅列如下：
　　1、輥壓機擠壓效果不理想，物料未能擠壓成料餅。
　　2、打散分級機分級效果不明顯
　　a、回料粗粉中，混有大量細粉；
　　b、進磨細粉，混有部分中大粗粉；
　　c、分級設備對水分敏感性強，水份略偏高，系統(tǒng)產(chǎn)量顯著下降。
　　3、入磨粒度偏粗
　　4、磨內(nèi)結(jié)構(gòu)不合理：磨內(nèi)流速快，通風不合理，倉長球鍛配比不合理
　　原因分析：
　　筆者現(xiàn)結(jié)合工藝流程以及設備運作、操作過程，就以上產(chǎn)生不合理的因素的原因進行剖析：
　　1．輥壓機、打散分級機部分
　　1.1物料經(jīng)擠壓后成散狀，不能成為料餅，即擠壓效果不明顯，未能發(fā)揮擠壓效應，主要原因：
　　a、料倉的料位、料壓不夠，不能連續(xù)供料;即工藝布置及參數(shù)不合理。
　　b、輥面失圓或輥縫偏大，輥壓機充當破碎機用;
　　c、工作壓力設定偏低或液壓系統(tǒng)不正常，不能提供物料擠壓粉碎所需要的壓力。
　　后果：造成料層粉碎不夠，達不到擠壓預粉磨應有的作用。直接影響、制約了聯(lián)合粉磨系統(tǒng)功效的發(fā)揮，造成產(chǎn)量不能提高，綜合能耗不能下降。
　　1.2 打散分級機效果不明顯，主要因為設備（打散分級機）設計制造不合理，即機械設備內(nèi)部結(jié)構(gòu)存在缺陷，導致粗、細粉分離不清，造成了應當入磨的細粉不能分選入磨，有部分中、大粗粉也隨細粉進入磨機粉磨。
　　后果：a、因已經(jīng)擠壓后的合格細粉重復回到輥壓機擠壓，造成擠壓能耗的浪費；b、因回料粉中細粉偏多，導致輥壓機正常使用時可能產(chǎn)生振動，造成液壓系統(tǒng)操作不穩(wěn)的狀況；c、因中、大粗粉入磨粉磨，造成磨機相關參數(shù)設定偏于保守，導致能量浪費，直接導致系統(tǒng)產(chǎn)量得不到提高。
　　1.3 入磨粒度偏粗。
　　a、設備設計制造原因，入磨細粉中混有部分粗粉；
　　b、打散分級機未經(jīng)過合理改造、改進，過分強調(diào)分級效果，采取加大過濾篩板篦縫的措施，造成入磨細粉偏粗，某些使用廠家甚至將篩板篦縫提高到8-10㎜。
　　后果：入磨粒度偏粗，因粉磨這些中、粗顆粒到合格細度，磨機相關物理參數(shù)：一倉偏長、鋼球、鋼鍛級配比表面積變小，球徑、鍛徑必須配大，不利于粉磨能量的利用，制約了球磨機粉磨功效的發(fā)揮，制約了產(chǎn)量不能提升！
　　以上幾點不合理的過程操作、設備運作、工藝布置因素給聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)能效發(fā)揮，帶來了制約性的瓶頸。該瓶頸不能突破，只能使現(xiàn)有工藝系統(tǒng)處于低水平運作，對能耗也是極大的浪費，其損失的經(jīng)濟效益也是非?？捎^的。
　　筆者組織海安天濟機械公司的技術人員成立攻關小組，圍繞著“以控制、降低入磨粒徑為中心的粉磨理論”入手，即入磨粒度越細、粒徑分布帶越窄，對磨內(nèi)參數(shù)調(diào)整、產(chǎn)量提高、降低能耗越有利，經(jīng)過針對性地對用戶工藝系統(tǒng)、設備進行現(xiàn)場綜合改進、改造，取得了理想效果。
　　2.磨機部分
　　2.1.一倉二倉磨內(nèi)流速太快，水泥細度無法控制；
　　2.2.磨內(nèi)通風不合理，
　　改進、改造方案：
　　1. 修復輥壓機：a、檢查、修復輥面寬度、圓度，保證輥面圓柱度；b、檢查、修復輥壓機液壓部分，即恢復輥壓機的工作性能，保證擠壓料層粉碎效應；
　　2. 實際系統(tǒng)操作注意控制物料流速平衡，保持料位料壓，形成料柱；
　　3. 對打散分級機內(nèi)部進行綜合改造、改進。改造后粗細粉分離清晰 ，分級粒徑準確；≤1mm細粉分級≥95%。使得應當入磨的細粉充分選入磨、應當回料倉重新擠壓的粗粉全部反回料倉，杜絕中粗顆粒入磨。同時，改選后分級設備對水分適應性增強，給系統(tǒng)工藝操作帶來了較強的穩(wěn)定性。
　　以上三步保證了入磨粉料粒徑、細度得到了絕對控制，使得物料可磨性大幅度地提高，再對磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)以及參數(shù)作適應性地技改調(diào)整，充分發(fā)揮了磨機的研磨功效，提高了粉磨產(chǎn)量，減少了能耗浪費。
　　改造、改進后的綜合效果：工藝水平得到極限發(fā)輝，物料配比不變，水泥細度不變，比表面積不變，水泥強度等級不變情況下，單位臺時產(chǎn)量在原有的基礎上增產(chǎn)10～30%，噸位水泥能耗按相應比例下降，達到了節(jié)能、增產(chǎn)、增效的目的！