2017：水泥行業(yè)全力推進提質(zhì)增效

  2017年，面對復雜多變的國內(nèi)外形勢，水泥行業(yè)堅持穩(wěn)中求進工作總基調(diào)，堅持以供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革為主線，全力推進提質(zhì)增效，同時得益于行業(yè)自律的良好推進、環(huán)保督察及政策，以及原材料價格的支撐等，水泥價格整體呈上漲趨勢，效益保持穩(wěn)中向好態(tài)勢，結(jié)構(gòu)調(diào)整不斷深化，發(fā)展質(zhì)量效益明顯提升。

  技術(shù)工藝創(chuàng)新促進節(jié)能減排

  隨著進入以綠色可持續(xù)發(fā)展為主題的經(jīng)濟高質(zhì)量發(fā)展的重要階段，對高耗能、高排放的水泥行業(yè)來說，節(jié)能減排不僅對企業(yè)提質(zhì)增效至關(guān)重要，更是企業(yè)能否立足長遠、可持續(xù)發(fā)展的基本準則。過去的一年，水泥企業(yè)把技術(shù)創(chuàng)新放在重要位置，加大自主創(chuàng)新投入，用先進技術(shù)、新工藝、新設備和新材料等促進行業(yè)節(jié)能減排。

  江西于都南方萬年青水泥有限公司以打造信息化智能化工廠為抓手，實行“小改小革”，投資約270萬元，對生產(chǎn)信息控制過程智能化系統(tǒng)、遠程監(jiān)控系統(tǒng)等進行了升級改造，實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝上的精準控制，提高了人均勞動生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)成本。公司生產(chǎn)效率明顯提高，全年熟料日產(chǎn)平均超過6000噸；年窯可靠性系數(shù)達到0.98，水泥磨設備完好率達到0.99。通過余熱發(fā)電系統(tǒng)，使能源利用率顯著提高，在節(jié)約煤炭等能源消耗的同時，減少污染排放，也降低了企業(yè)成本；能源管理系統(tǒng)將能源計量、統(tǒng)計分析及比對考核全覆蓋，分析結(jié)果直接應用于實際操作，能耗控制能力進一步提高。公司噸熟料標煤耗全年控制在102kg以下，噸熟料綜合耗電比預算下降近3千瓦時，節(jié)約成本300多萬元，達到全國先進水平。公司對窯頭和窯尾采用選擇性非催化還原（SNCR）脫除NOX技術(shù)改造，同時安裝技術(shù)可靠、除塵效率高的袋式除塵器和一套在線監(jiān)控裝置，使公司NOX和粉塵排放量低于國家最低限值，SO2近零排放。公司成為首批通過工信部認定的“綠色工廠企業(yè)” 。

  河南南陽天泰水泥公司將節(jié)能降耗、挖潛增效作為提升經(jīng)營質(zhì)量和效益的著力點、切入點，多措并舉，全方位實施精細管理，在經(jīng)營工作的各個環(huán)節(jié)挖潛力、堵漏洞、降成本、增效益。在公司石破2號生產(chǎn)線改造項目中，充分發(fā)揮動力車間技術(shù)優(yōu)勢，先后自主完成了該項目的電源開關(guān)及原料變電所進相柜配套改造、DCS增容改造等相關(guān)工作，最大限度地降低材料消耗。全年直接入機外購物料60余萬噸，減少二次盤運費100余萬元，有效降低了生產(chǎn)成本和環(huán)境污染。發(fā)揮員工自主創(chuàng)新作用，主動為節(jié)能降耗獻良策、提建議，公司完成的“五小”技術(shù)革新項目，有效解決了生產(chǎn)中的諸多技術(shù)難題，累計創(chuàng)造效益100多萬元。積極推進技術(shù)創(chuàng)新，公司圍繞改進生產(chǎn)工藝、調(diào)整配比方案及優(yōu)化生產(chǎn)技術(shù)指標等一系列技術(shù)改造重點實施了旋窯分解爐鵝頸管改造，極大地提高了臺時產(chǎn)量，穩(wěn)定了窯況，降低了煤耗和電耗。

  除了技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)改造，運用智能化系統(tǒng)，以及加強各方面管理，不少水泥企業(yè)還嘗試應用新材料促進企業(yè)節(jié)能減排。金隅太行公司在預熱器、水泥磨及水泥窯等重要生產(chǎn)設備嘗試應用微晶新材料。生產(chǎn)證明在預熱器出口溫度高、粉塵大、結(jié)渣多、起皮后等不利工況下，微晶新材料的應用改變了清理耗時、耗工停產(chǎn)及不安全等因素；在篦冷機上的使用，延長了使用壽命，降低了傳動機功率損耗；在磨機內(nèi)襯上應用，降低了原內(nèi)襯自重65%,因而大大降低了電耗，進而降低了熟料中的含鐵量，提高了水泥質(zhì)量；在磨機進口三道閥、溜槽及料倉等處的應用，減少了磨損、減免了維修、提高了使用壽命，保證了生產(chǎn)安全。

  環(huán)保治理助力落后產(chǎn)能淘汰

  有關(guān)專家表示，大量落后產(chǎn)能的存在，擠占了許多生產(chǎn)要素和資源，積極穩(wěn)妥推進企業(yè)優(yōu)勝劣汰、淘汰落后產(chǎn)能已成為我國經(jīng)濟提質(zhì)增效的一個關(guān)鍵點。

  我國水泥行業(yè)目前仍處于產(chǎn)能過剩階段，水泥產(chǎn)能過剩已嚴重阻礙了行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。相關(guān)資料表明，截至2017年6月底，全國水泥企業(yè)共有3465家，其中從熟料到水泥生產(chǎn)完整的企業(yè)1234家，純熟料生產(chǎn)企業(yè)46家，水泥粉磨站企業(yè)2173家，水泥配置站企業(yè)12家。全國實際熟料產(chǎn)能20.2億噸，水泥產(chǎn)能38.30億噸。目前我國各地區(qū)水泥熟料產(chǎn)能過剩在20%~30%,三北地區(qū)尤甚，產(chǎn)能過剩40%~50%。因此，水泥行業(yè)去產(chǎn)能工作任務重，時間緊。

  中國水泥協(xié)會近日發(fā)布的《水泥行業(yè)去產(chǎn)能行動計劃（2018~2020）》目標任務顯示，2018~2020年，我國水泥行業(yè)將壓減熟料產(chǎn)能39270萬噸，關(guān)閉水泥粉磨站企業(yè)540家，使全國熟料產(chǎn)能平均利用率達到80%，水泥產(chǎn)能平均利用率達到70%；前10家大企業(yè)集團的全國熟料產(chǎn)能集中度達到70%以上，水泥產(chǎn)能集中度達到60%。

  《水泥行業(yè)去產(chǎn)能行動計劃（2018~2020）》指出，水泥行業(yè)去產(chǎn)能必須與遏制新增產(chǎn)能、淘汰落后產(chǎn)能、打擊無證生產(chǎn)產(chǎn)能、停止生產(chǎn)32.5強度等級水泥齊頭并進；去產(chǎn)能目標和目的是提升行業(yè)總體水平，優(yōu)化結(jié)構(gòu)，技術(shù)升級，淘汰落后產(chǎn)能，提高產(chǎn)能利用率。

  上半年，環(huán)保督察組共現(xiàn)場核查水泥企業(yè)224家，發(fā)現(xiàn)全國仍有使用國家明令淘汰的落后工藝和設備的水泥熟料企業(yè)19家，產(chǎn)能433萬噸;水泥粉磨企業(yè)70家，產(chǎn)能2058.7萬噸。督察發(fā)現(xiàn)存在的主要問題包括：一是部分地區(qū)工作滯后、違規(guī)建設生產(chǎn)問題仍然存在;二是部分落后產(chǎn)能淘汰不徹底;三是部分地區(qū)基礎工作不扎實;四是利用法律手段倒逼產(chǎn)能退出效果尚不明顯;五是部分企業(yè)主體責任不落實，部分地區(qū)職能部門監(jiān)管存在薄弱環(huán)節(jié)。

  對此，環(huán)保部表示，各地要嚴肅處理淘汰落后產(chǎn)能工作不到位、企業(yè)違法違規(guī)生產(chǎn)等問題，并根據(jù)情節(jié)嚴重程度，分類處理；各地要強化督查督辦，進一步摸清查實水泥等行業(yè)現(xiàn)狀，對產(chǎn)能清單進行再核實、再甄別，尤其是對產(chǎn)能“批小建大”問題進行認定并依法處理，盡快完善并主動公開本地區(qū)水泥等行業(yè)建設項目庫，凍結(jié)產(chǎn)能基數(shù)，為進一步做好水泥等行業(yè)去產(chǎn)能工作夯實基礎。

  從各地公布的去產(chǎn)能規(guī)模計劃看，河南、江蘇、吉林計劃在兩三年內(nèi)化解過剩產(chǎn)能1000萬噸以上；北京、天津、河北、山西、海南、青海、四川等地則化解水泥過剩產(chǎn)能100萬~300萬噸。

  下半年環(huán)保督察及政策持續(xù)加碼：京津冀地區(qū)“2+26”城市要督察25輪，廣東省、山東省開展為期9個月的環(huán)保督察，四川省開展為期10個月的督察……截至目前，中央環(huán)保督察已實現(xiàn)對31個省份的全覆蓋；《京津冀及周邊地區(qū)2017~2018年秋冬季大氣污染綜合治理攻堅行動方案》、河北石家莊《關(guān)于壓減水泥產(chǎn)能工作的實施意見》等政策發(fā)布，以及我國第一部專門體現(xiàn)“綠色稅制”的《中華人民共和國環(huán)境保護稅法》2018年1月1日起實施等。相關(guān)專業(yè)人士認為，當前市場競爭壓力加大，由于水泥工業(yè)污染物排放標準對環(huán)保要求的大幅提高，水泥企業(yè)環(huán)保投資和運行成本將明顯增加。據(jù)測算，水泥企業(yè)除塵、脫硝等環(huán)保投資比例將達到10%~12%，環(huán)保設施運行將增加水泥噸成本約12元~15元。這樣，對于部分老舊生產(chǎn)線而言，環(huán)保治理成本的增加將極大地擠壓企業(yè)的盈利空間，因而不愿或沒有能力進行環(huán)保治理，污染排放高于現(xiàn)有標準，這部分產(chǎn)能將自動被淘汰。

  加快推動水泥工廠綠色發(fā)展

  水泥工業(yè)作為高耗能、高排放產(chǎn)業(yè)，節(jié)能減排工作任重而道遠。相關(guān)資料顯示，能源消耗占到水泥熟料成本的65%；每生產(chǎn)1噸水泥熟料排放1.114~1.335噸二氧化碳，排放1.5kg~1.8kg氮氧化物。據(jù)測算，一條生產(chǎn)能力為100萬噸/年熟料的生產(chǎn)線，每年就要向周圍空氣中排放1800噸氮氧化物。工信部在2016年出臺的《綠色制造工程實施指南（2016~2020年）》中提出，到2020年，工業(yè)綠色發(fā)展整體水平顯著提升，與2015年相比，傳統(tǒng)制造業(yè)物耗、能耗、水耗、污染物和碳排放強度顯著下降，規(guī)模以上單位工業(yè)增加值能耗下降18%，單位工業(yè)增加值二氧化碳排放量、用水量分別下降22%、23%。其中，到2020年噸水泥綜合能耗要求降至85千克標準煤，任務艱巨，加快推進水泥行業(yè)綠色發(fā)展迫在眉睫。

  《綠色制造工程實施指南（2016~2020年）》指出，創(chuàng)建綠色工廠作為構(gòu)建綠色制造體系的關(guān)鍵一環(huán)，是實施綠色制造工程的重點任務，綠色工廠創(chuàng)建以標準為基礎，以試點示范為手段，制定綠色工廠創(chuàng)建指南和通則。按行業(yè)選擇一批基礎好的企業(yè)率先開展試點，再擇優(yōu)選取示范企業(yè)樹立標桿，以此帶動更多企業(yè)創(chuàng)建綠色工廠，共同支撐推進綠色制造工程。到2020年，創(chuàng)建1000家綠色示范工廠。

  隨著到2020年千家“綠色工廠”創(chuàng)建目標的逐步實現(xiàn)，“綠色工廠”的創(chuàng)建將成為水泥制造業(yè)發(fā)展的必然趨勢。實施水泥行業(yè)綠色制造工程，創(chuàng)建水泥“綠色工廠”也是實現(xiàn)水泥行業(yè)綠色制造、轉(zhuǎn)型升級的有效途徑和重要抓手，有助于加快水泥行業(yè)綠色發(fā)展。

  2017年，工信部公布了第一批綠色制造示范企業(yè)名單。在獲選的201家綠色工廠中，水泥行業(yè)有12家企業(yè)榮獲第一批國家級“綠色工廠”稱號，包括河北金隅鼎鑫水泥有限公司、廣靈金隅水泥有限公司、邯鄲金隅太行水泥有限責任公司、吉林亞泰水泥有限公司、安徽蕪湖海螺水泥有限公司、安徽荻港海螺水泥股份有限公司、福建三明南方水泥有限公司、江西于都南方萬年青水泥有限公司、山東棗莊中聯(lián)水泥有限公司、華潤水泥（南寧）有限公司、華潤水泥（田陽）有限公司及四川峨勝水泥集團股份有限公司，12家水泥企業(yè)通過創(chuàng)建用地集約化、原料無害化、生產(chǎn)潔凈化、廢物資源化、能源低碳化等特點的綠色制造工廠，為行業(yè)綠色發(fā)展起到了示范引領(lǐng)作用，成為引領(lǐng)行業(yè)向低碳綠色發(fā)展的典范。

  相關(guān)專業(yè)人士表示，打造“綠色工廠”是水泥行業(yè)轉(zhuǎn)型升級的新思路。全面推行“綠色制造”，加快創(chuàng)建“綠色工廠”，將極大地促進行業(yè)提質(zhì)增效。