李建錫：水泥窯脫硝不可依靠氨水 無氨脫硝可實現(xiàn)
水泥氮氧化物的污染問題一直是社會關注的重點，近年來SNCR技術的應用大大降低了氮氧化物的排放量，但也給水泥企業(yè)帶來了一定的成本壓力。水泥窯燒成系統(tǒng)專家、昆明理工大學高級教授李建錫認為，氨水本身具有污染性，在環(huán)保日益嚴苛的情況下，使用氨水還原氮氧化物并不能達到減排的目的。在他看來，水泥窯脫硝必須減少氨水的使用，如此方可達到節(jié)能環(huán)保的目的。
水泥窯燒成系統(tǒng)專家、昆明理工大學高級教授李建錫
由李建錫帶頭研發(fā)的“水泥窯無氨脫硝、高產、節(jié)能一體化技術”可以在不用氨水、尿素、催化劑等條件下，達到脫硝40%以上的目標，使NOx排放濃度大幅度降低達到國家標準，同時大幅節(jié)能、提產，大大減少了對空氣的污染。
在“2016第四屆中國水泥節(jié)能環(huán)保技術交流大會”上，李建錫帶來了《水泥窯無氨脫硝高產、節(jié)能一體化技術》報告，分析了我國水泥窯爐NOx控制技術現(xiàn)狀，闡明了研發(fā)“水泥窯無氨脫硝高產、節(jié)能一體化技術”的意義及其作用。
一、 項目的意義
2012年全國氮氧化物排放量2273.6萬噸，主要集中在火電、水泥和機動車行業(yè)。水泥行業(yè)占30%，約600多萬噸。
2013年全國水泥排放氮氧化物約600萬噸，約占全國氮氧化物排放總量的30%， 僅次于電力行業(yè)和機動車尾氣排放， 位居第三。
2014年我國水泥產量為24.14億噸，水泥企業(yè)近3624家。水泥煅燒產生大量NOx，排放濃度為500mg/Nm3~2200mg/Nm3，每噸熟料約產生1.5kg~1.8kg氮氧化物。
《我國國民經濟和社會發(fā)展十二五規(guī)劃綱要》，明確提出“十二五”氮氧化物減排10%的約束性指標，對脫硝技術提出更高的要求。
所謂無氨脫硝，就是大幅度地降低水泥窯氨水以及尿素的使用，而減少50%甚至于完全不用氨水才叫大幅度降低。降低生產成本是使用“水泥窯無氨脫硝高產、節(jié)能一體化技術”的次要原因，更重要的原因在于使用氨水脫硝對水泥企業(yè)的總體工作來講根本不具備減排的意義，因為氨水本身具有污染性，我們不能用一個污染源去治理另一個污染。使用氨水脫硝是種過渡技術，我預測，五年后水泥廠的氨水用量會大幅度下降，甚至有些廠就直接不用氨水來脫硝了，將來水泥廠脫硝的方向一定不是依靠氨水。
二、我國水泥窯爐NOx控制技術現(xiàn)狀
現(xiàn)在在脫硝領域有三個主要技術，選擇性催化還原（SCR）技術、選擇性非催化還原（SNCR）技術和爐內燃燒控制技術，前面兩個技術需要用到氨水。
1、 選擇性催化還原（SCR）技術
基本化學原理
選擇性催化還原法(SCR)是工業(yè)上應用最廣的一種脫硝技術，反應溫度一般為300～450℃，理想狀態(tài)下，可使NOx的脫除率達90%以上， 是目前最好的固定源NOx治理技術，但還是使用到了氨水。
SCR在水泥窯爐上應用的問題：
（1）煙塵中顆粒物會堵塞催化劑，必須安裝吹灰器；
（2）煙氣中的堿性物質、CaO和SO2會使催化劑中毒；
（3）如果將SCR安裝在除塵器的下游，必須安裝煙氣再熱器，加熱煙氣到催化劑的最佳工作溫度。
2、 選擇性非催化還原（SNCR）技術
SNCR工藝的主要化學反應
在這一技術中，尿素、NH3均可作為還原劑。溫度過高時氨會和氧反應生成NOx；溫度過低則會使NOx還原反應的速率過低，造成原煙氣中有過量的氨逃逸或是生料物料上有氨沉積。因此必須尋找合理的氨氣噴入位置，達到適合SNCR反應的溫度區(qū)間。
SNCR技術的優(yōu)點是固定投資少、設備簡單、不用催化劑、初期投資少、系統(tǒng)簡單，并且易于實施。
但這一技術的脫硝效率低，一般低于<40%，同時運行成本較高，對反應溫度要求高，需要準確控制反應區(qū)內的溫度；SNCR技術需要比較高的NH3／NOx值（一般大于1），部分NH3被產品吸收。從國家層面講，這一技術不具備減排意義。
3、爐內燃燒控制技術
現(xiàn)在爐內燃燒技術有很多，爐窯內分級燃燒、采用低氮燃燒器、采用專家控制系統(tǒng)等，最典型的是分級燃燒(SCC)。SCC采用分級加入燃料和空氣，使NOx形成降到最低，物料加入方式來降低NOx放熱排放。通過調整燃燒空氣量，使得焙燒燃料最初是在還原性氣氛中燃燒，以降低NOx的生成，然后再在氧化氣氛中完全燃燒；通過控制生料的加入量來調節(jié)焙燒溫度；引入三次風來調整焙燒器中還原性氣氛，使其達到適宜的還原氣氛，采用這種方式的SCC技術可降低熱力型和燃料型NOx。
Florida Rock Industries的空氣-燃料分級SCC
帶有轉窯入口噴燃器的Polysius MSC-SCC
美國Titan水泥廠的燃料-空氣順序分級
SCC分級燃燒技術在美國PH/PC水泥窯上的業(yè)績
現(xiàn)在很多分級燃燒做得不是很理想，主要的問題就是煤，把煤從上面移下來兩次，分風兩次，這是不行的。脫氮技術需要考慮到提產、節(jié)能和減排問題，其中降低氮氧化物的排放實際上比提產、節(jié)能更敏感。脫硝工作是一個系統(tǒng)，不是簡單地把某個環(huán)節(jié)解決了就行，而是整個窯系進行整體的。[Page]
三、高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術簡介
“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術”的概念由李建錫博士課題組在2000年首次提出（大幅提高新型干法窯產量的新方法探討， 《新世紀水泥導報》2000年 第1期）。2002被列為國家高科技計劃項目（“863”計劃）。課題組長期從事水泥技術的研究與開發(fā)工作，對水泥新工藝、水泥窯爐中煤的燃燒規(guī)律及分解爐的優(yōu)化設計和計算機數(shù)值模擬仿真及預熱器分解爐結皮堵塞，有深入研究。
“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術”為新一代水泥煅燒技術（即水泥熟料預燒技術），源于國家“863”高科技項目。獲2009年度國家科技進步二等獎、湖北省科技進步二等獎、2005年度教育部科技進步二等獎及云南省2006年度科技進步三等獎。
“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術”可以實現(xiàn)的基本效果為：
脫硝40%以上——可達到不用氨水、尿素、催化劑等條件下， NOx排放濃度大幅度降低達到國家標準，最低可以降到25mg。同時大幅節(jié)能、提產，大大減少了對空氣的污染。
節(jié)煤5%-15%——分解爐燃盡率、熱效率高，在降低NOX排放的同時大幅降低煤耗，節(jié)約實物煤耗5~20kg/t。
提產5~20%——采用煤的預燃及強化燃燒技術，可使窯產量大幅提高5%以上；分解爐對煤種的適應性強，特別適用于低劣煤及揮發(fā)很低的煤種（如無煙煤，高灰份（45%）低質煤、高硫煤等），降低水泥熟料的生產成本。
需要注意的是，一次性解決高產、節(jié)能、無氨是有條件的，每個環(huán)節(jié)都要達到要求。
四、“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化”技術原理簡述
氨水能夠脫氮是因為它有還原作用，煤也有還原作用，本技術同樣需要還原劑。因此，這一技術首先是采用分解爐高強還原燃燒控制技術，分級燃燒是把部分煤還原，我們的技術是百分之百的分解，通過其他的一些配套技術改造，大幅減少窯尾煙氣的NOx含量及分解內由燃料自身帶入的NOx量，還原和脫除NOx。
其次需要控制和優(yōu)化窯爐煤量比，將高溫燃燒（窯頭）用煤量大大減少、減輕回轉窯燒成負擔，提高燃燒效率，降低因窯頭高溫產生的熱力NOx。
我們把整個過程作為一個系統(tǒng)來處理，這個系統(tǒng)包含以下幾個方面：
1、分解爐高強還原降氮技術
與現(xiàn)行的“分級燃燒”技術不同，本技術將水泥熟料煅燒系統(tǒng)看成一個系統(tǒng)整體性的“大分級燃燒”，即由窯頭高溫煅燒用煤構成主燃燒，形成NOx，窯尾分解用煤構成再燃燒，可消除NOx。
也就是說，全部窯尾煤構成一個高強還原區(qū)，將窯頭高溫煅燒形成的NOx高效還原。
根據(jù)這一原理設計出專業(yè)無氨脫硝強化燃燒分解爐，無分風、分煤工藝，具有一方面將氮氧化物在燃燒過程中還原脫出，另一方面可將入窯物料在不結皮堵塞的條件下分解率和溫度提高，形成前述的燒成系統(tǒng)的燃燒控制技術。
2、頭尾煤比優(yōu)化控制技術：
調整合適的頭尾煤用量比例，適當減低頭煤用量；在降低頭煤的同時，保證窯煅燒的正常進行，煤耗下降；增加分解爐用煤比例的同時，保證不過燒，預熱器分解爐不結皮堵塞，同時達到強化煅燒的目的。
熱理論計算表明，當物料完全分解，且溫度在1100℃以上時，后續(xù)的固相反應帶的放熱量（約434.33kJ/kg熟料）基本可提供物料自身加熱至1400℃，且完成C3S的合成和物料部分熔融等熟料最終形成所需的幾乎全部熱量（約463.6kJ/kg熟料）而無需額外供熱。見下圖所示：
基本原理簡述
因此，回轉窯用煤的作用主要有兩個：
一是提供熱生料殘余CaCO3分解所需的熱量。二是提供對窯筒體散熱損失的補償熱量。
根據(jù)熟料合成熱的這一特點，回轉窯內所需傳熱量可大幅減少，窯頭用煤與窯尾分解爐用煤比例可發(fā)生變化，從現(xiàn)行的窯：爐=40：60的比例大幅降低至30：70或甚至更低。
從基本原理簡述圖中可以看到，在這一過程中實際上只有43KJ的熱量需要做功。到1100℃的時候我們需要417KJ的熱量，后面五分之四的窯需要的熱量才43KJ。當然30:70這個比例也不是一下子就能達到的，這是有一個適應過程的，而且要有設備的保證，所以要進行一定的改造。[Page]
五、作用
（1）提高產量
在提出這一技術的時候，我們當時預計從理論上來講，4米窯的產量可以翻倍。
設原預分解回轉窯窯內燒煤量不變，以原來的產量為基準，令m為原窯產量的倍數(shù)，則可建立如下回轉窯的熱平衡（采用Ø4.0回轉窯，產量2000t/d數(shù)據(jù)計算）：
熱收入：
1 入窯物料帶入的熱： Q物入=m·Cm·1000℃=1090·m kJ/kg熟料
2 窯頭二次風帶入的熱：Q二次風=577.33 kJ/kg熟料
3 窯內燒成帶熟料溫度從1450℃下降到1300℃所提供的熱：Q冷卻帶=1.091×150℃·m=163.6·m kJ/kg熟料
4 煤燃燒的放熱： Q煤=3200×0.4=1380 kJ/kg熟料
熱支出：
1 煙氣帶走熱：Q煙氣=1150℃×1.9×0.483=1055.36 kJ/kg熟料
2 熟料帶走熱： Q熟料=1300×1.091·m=1418.3·m kJ/kg熟料
3 物料在窯內化學反應及升溫吸熱：Q反應=153.1 kJ/kg熟料
4 窯筒體表面散熱： Q散熱=150 kJ/kg熟料
故：1091m+577.33+163.65m+1380=1055.36+1418.3m+153.1m+150
解此方程后得： m=2.06
由此可見，假若分解爐入窯物料已完全分解，且溫度提高到1000℃時，理論計算窯的產量可較原預分解窯提高一倍左右。這一理論計算表明了，現(xiàn)行回轉窯尚具有十分可觀的提產空間，采用本技術及其相關理念，可以大幅改善窯的煅燒環(huán)境，提高效率。
（2）降低熱耗
采用預燒技術，可減少回轉窯傳熱效率低產生的問題，具有傳熱效率極高的特點。充分利用在回轉窯內物料發(fā)生的固相放熱反應，使回轉窯內物料傳熱量極小，因而回轉窯燒成效率將顯著提高。
(3) 對降低NOx的作用
新型燒成技術總體情況
六、案例（以資陽維鼎為例）
此報告為原資陽維鼎水泥廠，采用“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術”預熱器及分解爐測試結果：
從該表可見，由于采用“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術”，在未用氨水脫硝之前，實測NOx已經低于350毫克水平。
在該案例中，采用“高產、節(jié)能、無氨脫硝集成一體化技術”后達到了提質增效、降氮脫硝的目的。[Page]
（一）提產增效
技改前投料145t/h
技改后投料220t/h以上，平均投料為200-220t/h。技改前平均投料175t/h，為企業(yè)增產20%。
照片為中控記錄
由表可見，中控投料215t/h，頭煤6.1t/h，尾煤14t/h，煤發(fā)熱量5000kcal/kg，折算為熟料標煤耗108kg/t。
（二）降氮脫硝
氮氧化物排放可穩(wěn)定在200mg/Nm3左右。
圖為氮氧化物排放逐步降低的趨勢線。由圖可見可見氮氧化物排放可低至25mg/Nm3。
氮氧化物263mg/Nm3
七、項目效益分析
1 經濟效益分析
該項目基本技改投資小，收益較好。以2500t/d水泥生產線為例，實施該項目，總投資在150萬-250萬之間。按原來噴氨水計算，每噸水泥氨水費用為3元-6元。生產線按每年300天計算，預計生產熟料75萬噸，需要氨水費225萬元-450萬元。用項目實施后，每年節(jié)約氨水費225萬元-450萬元，整個投資回收期為0.5年。加上節(jié)能提產，效益更可觀。
2 社會效益分析
水泥工業(yè)窯爐主要排放的 NOX排放到空氣中易被氧化形成性質比較穩(wěn)定的 NO2，使得大氣中氮氧化物的含量升高。NOX不僅直接對大氣造成一次污染，危害動物呼吸系統(tǒng)，破壞大氣平流層臭氧層，是光化學煙霧和酸雨形成的重要物質，也是主要的溫室氣體之一，對自然環(huán)境有巨大的危害，因此，作為重要的 NOx排放工業(yè)之一的水泥工業(yè)，控制和減少 NOX的排放具有顯著的環(huán)境和社會效益。
干法水泥生產線減少或不用氨水，實際上是減少了環(huán)境的二次污染，進一步減少了干法水泥生產線生產環(huán)境的一重大隱患，提高了干法水泥生產安全效益，減少了生產氨水的社會資源用量，實現(xiàn)了水泥生產線真正的資源節(jié)約和節(jié)能減排。
3 應用前景分析
由于本技術專利具有獨創(chuàng)性，將在全國乃至國外都有較強競爭優(yōu)勢。
國內外目前對空氣治理十分重視，中央對此高度關注，對NOx排放具有嚴格的管理措施，對偷排行為嚴厲打擊。
氨水法從本質上并未減低空氣污染，且增加水泥生產成本，不是大氣治理的發(fā)展方向。
編輯：馬佳燕
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