煤磨電收塵系統(tǒng)風(fēng)機葉片磨損失效的分析與改進(jìn)

  1 事故經(jīng)過

  2006年12月的一天，當(dāng)班中控操作員發(fā)現(xiàn)煤磨出口壓力短時間內(nèi)大幅下降，通知現(xiàn)場人員檢查該系統(tǒng)設(shè)備，現(xiàn)場巡檢人員檢查發(fā)現(xiàn)煤磨電收塵系統(tǒng)排風(fēng)機震動劇烈，當(dāng)即停機。

  停機后打開風(fēng)機觀察孔檢查，發(fā)現(xiàn)風(fēng)機葉片其中二片靠頂部約1/3部位向風(fēng)機轉(zhuǎn)動的相反方向卷曲，每片葉片頂部約1/3部位厚度由原來的15mm磨薄到7mm～8mm，每片葉片根部靠進(jìn)風(fēng)口方向側(cè)均磨損出一個近似V形的不規(guī)則缺口，見圖1。

  為保證生產(chǎn)連續(xù)性，我們立即將2006年4月份大修時更換下的經(jīng)修補過的舊葉片重新裝上，恢復(fù)5號煤磨系統(tǒng)正常生產(chǎn)。

  2 原因分析

  2.1 風(fēng)機入口含塵濃度過高

  2001年底 4號窯（我廠第二條生產(chǎn)線）投產(chǎn)后，我廠5號窯改燒混合煤（70%無煙煤，30%煙煤），為解決5號窯煤磨產(chǎn)量低供煤不足的問題，增設(shè)了從4號煤磨向5號煤磨補煤的氣力輸送系統(tǒng)。為解決補煤系統(tǒng)收塵問題，從補煤管道末端的旋風(fēng)分離器上接了一根收塵管道至電收塵器排風(fēng)機進(jìn)口，導(dǎo)致風(fēng)機進(jìn)口氣體含塵濃度大幅提高，以補煤系統(tǒng)輸送量為4t/h、旋風(fēng)分離器分離效率70%計算，僅因補煤系統(tǒng)抽風(fēng)所增加的粉塵濃度就達(dá)40g/m3，致使風(fēng)機入口的含塵濃度超過設(shè)計含塵濃度，導(dǎo)致風(fēng)機葉片的磨損加劇。

  2.2 忽視了新葉片的防磨損預(yù)處理

  2006年4月份5號窯系統(tǒng)年度大修時該風(fēng)機更換了全套新葉片。之前使用的舊葉片為提高表面耐磨性，于2002年初在受風(fēng)表面噴涂了一層高分子耐磨材料，經(jīng)過幾年使用，葉片受風(fēng)表面磨損并不嚴(yán)重，2006年大修因葉片根部靠進(jìn)風(fēng)口側(cè)破損才將其更換。新更換的葉片未預(yù)先進(jìn)行防磨損處理，受風(fēng)面未噴涂表面耐磨層，葉片表面耐磨性能差。

  以上兩方面的因素，導(dǎo)致新更換的葉片投入使用僅8個月左右即因磨損變薄后卷曲變形失效。

  3 改進(jìn)及預(yù)防措施

  （1）在5號煤磨煤粉倉頂平臺增設(shè)一臺袋收塵器，用于補煤氣力輸送系統(tǒng)的除塵，切斷原另接的收塵風(fēng)管。新除塵系統(tǒng)在事故后一個月左右即完成安裝并投入使用。

  （2）訂購新葉片一套，葉片到貨后請專業(yè)廠家對葉片表面進(jìn)行耐磨層噴涂，2007年3月大修時將其更換上。

  4 效果與體會

  經(jīng)過兩年多的運行，期間多次檢查風(fēng)機葉片情況，葉片整體完好，基本上沒有磨損。

  技改設(shè)計中，應(yīng)充分考慮各方面的因素，避免設(shè)計不當(dāng)引起系統(tǒng)運行工況的大幅變化，給系統(tǒng)運行帶來不良影響。此外，帶塵運行的風(fēng)機葉輪由于受進(jìn)入風(fēng)機氣流中粉塵顆粒沖刷，不可避免地產(chǎn)生磨粒磨損。因此，須盡量降低風(fēng)機入口氣體含塵濃度，最大限度降低粉塵顆粒對風(fēng)機葉輪的沖刷作用，同時對風(fēng)機葉輪采取有效的預(yù)防磨損技術(shù)措施，以提高風(fēng)機葉輪的使用壽命。