提高Φ3.2×13m水泥磨臺時產(chǎn)量的措施

  摘要：HFCG1200×450輥壓機＋SF500／100打散分級機＋Φ3.2×13球磨機組成的聯(lián)合粉磨生產(chǎn)線，投產(chǎn)之初，達不到產(chǎn)量設(shè)計指標。在采取以下措施后效果明顯：變磨前摻礦渣為磨尾摻礦粉；調(diào)整打散機篩板篦縫和磨內(nèi)雙隔倉板之間的篩板篦縫以及研磨體級配；改進過程控制和操作方法。

  筆者公司是2009年投產(chǎn)的年產(chǎn)120萬噸粉磨站，有兩條HFCG1200×450輥壓機＋SF500／100打散分級機＋Φ3.2×13球磨機組成的聯(lián)合粉磨生產(chǎn)線，設(shè)計能力為80t/d，主導(dǎo)產(chǎn)品為P·O42.5水泥和P·C32.5水泥。投產(chǎn)之初，達不到產(chǎn)量設(shè)計指標，兩年來，經(jīng)過采取一系列措施，臺時產(chǎn)量有較大提高，取得了較好的效果。

  1 投產(chǎn)之初的情況

  1.1 原磨內(nèi)設(shè)計級配（見表1）

  1.2 原配料方案（見表2）

  1.3 控制指標

  P·O42.5水泥：比表面積≥350m²／kg， SO₃：2.1±0.2

  P·C32.5水泥：80μm篩余≤2.2%，SO₃：2.3±0.2

  1.4 臺時產(chǎn)量

  （1）生產(chǎn)P·O42.5水泥時，臺時產(chǎn)量在75～77 t／h；

  （2）生產(chǎn)P·C32.5水泥時，臺時產(chǎn)量在78～80 t／h；

  2 工藝配料方案的調(diào)整

  筆者于2009年3月份投產(chǎn)，投產(chǎn)之初，生產(chǎn)P·C32.5水泥磨機臺時產(chǎn)量在80t/h左右，生產(chǎn)P·O42.5水泥磨機臺時產(chǎn)量在77t/h左右。在配料方案上也做過幾次調(diào)整，但由于磨前摻有礦渣，易磨性差，磨機臺時產(chǎn)量始終沒有達到設(shè)計要求。為此，我們于2010年初對配料方案進行了重大調(diào)整，P·O42.5水泥磨前配料取消了礦渣摻量，P·C32.5水泥磨前僅保留3%左右的礦渣摻量，改在磨尾摻入礦渣粉，即在P·O42.5出磨水泥中摻加13.64%的礦粉（磨前配料為100%，礦粉屬于100%以外摻入）。同樣，在P·C32.5出磨水泥中摻加17.65%的礦粉，出磨水泥與礦粉經(jīng)過混料機混合后入成品庫。通過磨后外摻礦粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期強度有了明顯的增長，而且磨機臺時產(chǎn)量有了提高。調(diào)整后的磨前配料方案見表3所示。摻入礦粉后換算成入庫水泥的組分見表4。

  3 配料方案調(diào)整前后水泥性能的比較（見表5）

  通過上述配料方案調(diào)整后，P·O42.5和P·C32.5水泥平均臺時產(chǎn)量達到83噸左右。

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  4 對打散機和磨機內(nèi)部進行了部分改進

  針對個別用戶反映水泥中有細?。?～1.5mm）顆粒的問題，我們于2010年底對打散機篩板篦縫和磨內(nèi)雙隔倉板之間的篩板篦縫做了調(diào)整。

  （1）打散機篩板篦縫由5.0mm縮小到4.0mm；為防止大顆粒飛濺到外層，將內(nèi)筒加高了250mm。

  （2）將磨內(nèi)雙層隔倉板之間的篩板篦縫由2.5mm縮小到2.0mm。通過對篩板篦縫的改進，經(jīng)0.9mm方孔篩多次檢驗，水泥中沒再出現(xiàn)用戶反映的細小顆粒。

  5 磨機級配的調(diào)整（見表6）

  6 改進過程控制和操作方法

  （1）每條生產(chǎn)線上有四臺熟料秤，正常情況下只使用其中兩臺秤，由于熟料在庫內(nèi)分級，每臺秤上的熟料顆粒、粉料交替出現(xiàn)，每次持續(xù)時間一般在6~8小時。如果粉狀熟料達到70%以上，嚴重影響輥壓機的擠壓效果。為此，我們通知庫下崗位工，根據(jù)熟料秤物料狀況，定期更換不同的熟料秤，確保所使用的兩臺熟料秤一臺為粒狀、另一臺為粉狀，從而使物料顆粒得到合理搭配，穩(wěn)定了進入輥壓機的物料粒度，提高了擠壓效果。

  （2）對于篩分磨，物料水分對磨機的產(chǎn)量影響非常大。筆者控制出烘干機的礦渣水分小于1.0%；其它物料水分小于2.0%，入磨綜合水分小于1.2%。水分超過1.2%小于1.4%時，臺時產(chǎn)量將降低5%~10%；水分超過1.4%時將出現(xiàn)飽磨現(xiàn)象，達到1.7%以上，基本無法生產(chǎn)。為此，建立了嚴格的物料水分控制考核制度，確保入磨水分得到有效控制。

  （3）科學(xué)進行操作，適時調(diào)整輥壓機進料閘板，保證料流穩(wěn)定；過去，為控制進入輥壓機物料的多少，采取棒閥插入長短的辦法進行調(diào)節(jié)，現(xiàn)在認為，這一方法是不科學(xué)的。采取棒閥插入長短的辦法進行控制進入輥壓機物料的做法，容易使進入輥壓機的料流不均衡，易產(chǎn)生偏輥和振動。通過適當調(diào)整輥壓機進料閘板，控制進入輥壓機物料的多少，并且使料流均衡，兩側(cè)壓力一致，提高了擠壓效果。

  （4）投產(chǎn)之初，由于對輥壓機還不夠十分了解和掌握，擔心壓力過大產(chǎn)生振動而影響輥壓機使用壽命，導(dǎo)致壓力偏小，輥縫偏大，出輥壓機顆粒偏大。投產(chǎn)之初平均壓力在5.8~6.3MPa，平均輥縫在28~32mm。經(jīng)過外出學(xué)習和實際摸索，現(xiàn)在平均壓力控制在6.8~7.2MPa，平均輥縫在20~25mm。保證實際電流達到額定電流的75%~80%（額定電流為440A），最大限度地發(fā)揮輥壓機的擠壓作用。

  （5）合理控制磨頭打散機除塵器的風機轉(zhuǎn)速，使進入打散機的細粉盡可能全部被風抽走帶入磨內(nèi)，確保打散機回粉里沒有細粉，以提高輥壓機的擠壓效果?？梢栽诨胤巯铝瞎荛_一個門，定期取樣進行粒度檢測，以沒有細粉為宜。

  （6）加強中控操作，科學(xué)利用除塵風機變頻器，根據(jù)磨尾負壓、溫度、磨音和出磨水泥細度合理用風。在物料水分不超過1.2%，磨內(nèi)隔倉篦板縫沒有堵塞的情況下，生產(chǎn)P·O42.5水泥時，磨尾除塵風機轉(zhuǎn)速一般控制在700~800r/min左右；生產(chǎn)P·C32.5水泥時，磨尾除塵風機轉(zhuǎn)速一般控制在800~900r/min（滿負荷轉(zhuǎn)速為960r/min）左右；如果水分偏大或磨內(nèi)隔倉篦板縫有堵塞時，應(yīng)適當提高磨尾除塵風機轉(zhuǎn)速。

  （7）定期進入磨內(nèi)檢查襯板、隔倉板的磨損情況，防止和避免研磨體竄倉，及時清理隔倉板篦縫內(nèi)的雜質(zhì)，以保證磨內(nèi)物料流速和磨內(nèi)通風良好。

  （8）經(jīng)常觀察磨機電流的變化情況，根據(jù)電流變化及時補充研磨體，一般每半個月補球一次，補球時按照設(shè)計的平均球徑，按比例補充各種規(guī)格的鋼球。每一個月補段一次，根據(jù)實測倉位合理添加。

  7 結(jié)束語

  經(jīng)過采取以上一些措施，磨機臺時產(chǎn)量有了穩(wěn)定的提高。據(jù)統(tǒng)計，2011年全年生產(chǎn)水泥85萬噸，磨前平均臺時產(chǎn)量87.5t/h，水泥綜合電耗下降了1.53kWh/t，僅電費一項可創(chuàng)效益71.5萬元。