冀東煙臺公司對推動棒式熟料冷卻機故障處理有妙招

  0 前 言

  熟料推動棒式冷卻機（簡稱篦冷機）結構簡單、維修維護方便，熱回收和冷卻效率高，冷卻風電耗低，磨損量小，更換機械件少，維修工作量?。蛔钪饕攸c是摒棄了傳統(tǒng)的活動篦床冷卻和輸送熟料的弊端，冷卻空氣分配系統(tǒng)與其熟料輸送系統(tǒng)兩者是完全獨立、互不影響的，杜絕了物料紅河燒篦板及掉篦板等影響設備運轉和工藝穩(wěn)定性問題，與前三代篦冷機相比，設計理念、思路更先進，具有質的飛躍。

  1  新型推動棒式熟料高效冷卻機構造簡介

  主要構成：液壓驅動裝置（含電氣自動控制裝置）、熟料冷卻和輸送裝置（標準化模塊組）、機殼體部分、破碎裝置。

  1.1 液壓驅動裝置

  根據設計生產能力需要，液壓驅動工作油缸及管路可以有2列、3列、4列等組成，對應液壓站驅動電機、液壓泵設計為2組、3組、4組及一套備用組等構成；一個標準化模塊對應一個雙作用、等移距油缸，最大壓力25MPa，沖程200mm，液壓系統(tǒng)設計有更油梭閥，自動更換工作管路中液壓油而補充新油和冷卻回油的作用；液壓站設計有自動向液壓系統(tǒng)中補油裝置和壓力蓄能裝置，液壓系統(tǒng)為閉路。

  1.2 熟料冷卻和輸送裝置

  該裝置為安裝方便，設計為標準化模塊，根據生產能力需要由第一風室CIS固定階梯模塊和多個標準化模塊分成幾列組合而成，每一標準化模塊由4×14個氣體分布板（進風裝置）冷卻單元（300×300mm）組成（如下圖），篦床單元外形尺寸1.3×4.2m，氣體分布板由1Cr18Ni9Ti薄板沖壓、焊接成迷宮形式，保證充足均勻供風且不漏料，下部有一個機械流量調節(jié)閥板，根據篦床物料層阻力大小，閥板自動調節(jié)以保證通過篦板和熟料的冷卻風流量恒定。

  其篦床單元上部熟料輸送由7根推動棒和7根固定棒交替排列而成，推動棒與篦板間隙為50mm，作為低溫料層保護篦板耐熱、耐磨及保持整體篦板溫度均勻，避免局部熱脹冷縮產生應力變形。每個標準化模塊7根推動棒安裝在兩根驅動板框架上，并作用在四個直線導軌副上，由每個驅動架一個油缸驅動。

  從3年多使用效果看，推動棒及篦板基本沒有明顯燒損，只是固定棒與驅動“U”型蓋板對應位置分別被熟料顆粒磨損出10～15mm深凹形，嚴重的U”型蓋板被物料磨穿出孔洞，推動棒、固定棒及“U”型蓋板等機械件主要失效形式為磨損。

  2  推動棒式熟料冷卻機故障分析及解決辦法

  2.1  標準模塊單元風室內部局部漏料及解決辦法

  主要原因是驅動板與“C”型側密封板之間的間隙過大；驅動“U”型蓋板下面對應進風裝置蓋板被物料嚴重磨損穿漏；“U”型蓋板固定壓塊脫落及蓋板掉下丟失；“U”型蓋板磨損嚴重漏孔洞；固定壓塊后端三角面磨損嚴重漏孔洞；驅動板吊耳與“U”型蓋板之間密封硅膠脫落等所致。以上情況如不及時檢修處理會導致工藝冷卻風分布不均勻，影響熟料冷卻效果。

  （1）驅動板與“C”型側密封板之間的間隙過大而漏料，解決辦法。

  ①“C”型側密封板開焊或安裝質量因素脫落掉下，導致驅動板與“C”型側密封板之間的間隙增大超過安裝規(guī)定值（0.5-1mm）而漏料。解決辦法更換側密封板并調整與驅動板安裝間隙滿足規(guī)定要求。

  ②驅動板與“C”型側密封板分別磨損嚴重，導致驅動板與“C”型側密封板之間的間隙增大而漏料。解決辦法更換新側密封板并調整與驅動板安裝間隙滿足規(guī)定要求。

  ③由于受熱、導軌副損壞等因素使驅動板變形，導致驅動板與“C”型側密封板之間的間隙增大而漏料。解決辦法是更換驅動板并調整與“C”型側密封板安裝間隙滿足規(guī)定要求。

  （2）驅動“U”型蓋板下面對應進風裝置蓋板被物料嚴重磨損穿漏。解決辦法是更換進風裝置耐磨蓋板；迷宮磨損嚴重損壞的要更換整個進風裝置。

  （3）U”型蓋板固定壓塊脫落及蓋板掉下丟失。解決辦法是修復驅動板吊耳，更換U”型蓋板新件，調整與進風裝置間隙保證1mm，在吊耳與蓋板間涂耐熱密封硅膠后，再安裝新件固定壓塊并鎖緊楔塊和彈性銷子。

  （4）“U”型蓋板磨損嚴重漏孔洞。更換新件。

  固定壓塊后端三角面磨損嚴重漏孔洞。解決辦法是針對固定壓塊后端三角形工作面相對磨損嚴重情況，把壓塊后端三角形設計改進尺寸延長10mm，增加壓塊后端三角面耐磨厚度。

  （5）驅動板斷裂后掉下丟失.解決辦法是更換新驅動板件

  通過以上分析,出現問題主要原因歸結起來,是制作件質量和安裝技術尺寸要嚴格控制,尤其“C”型側密封板及驅動板平整度、直線度嚴格按技術要求制作，保證誤差要求，“C”型側密封板要保證按照圖紙焊接質量，同時，要嚴格保證安裝技術要求數據尺寸，防止由于制作誤差較大、變形等導致無法滿足安裝技術要求，出現局部磨損后，加劇零件損壞出現漏料；再者，注意安裝和檢修后（尤其澆注料檢修）不要出現篦縫堵死和遺留鐵件現象，要預先在篦板上面鋪一層50mm左右熟料，防止冷卻風分布不均勻，局部不能穿透篦板，出現局部磨損加劇，嚴重者出現漏風短路，影響驅動板和“C”型側密封板磨損。根據不同因素，及時查找原因，更換損壞的導軌副、修復密封板及調整兩者間隙滿足安裝技術要求等措施辦法及時加以解決出現的問題。

  2.2 冷卻機過載壓住出現電氣跳停機查明原因并解決

  （1）入窯物料成份變化，經過煅燒入冷卻機急冷后，熟料粘結導致冷卻機負荷阻力增大過載壓住。

  窯喂料量正常，出冷卻機入破碎機物料有瞬間增多現象，電機電流瞬間比正常多2倍，電流曲線有間斷毛刺出現，入槽式輸送機物料瞬時增加并有紅料，超額定輸送能力，物料從料斗向外溢流，過一段時間，冷卻機液壓驅動設備超負荷全部跳停，此時液壓系統(tǒng)壓力達到最大25MPa， 畢床風壓差大于9500Pa（通常為7200～8500Pa）、出口廢氣溫度達到370～3800C。

  經過現場檢查分析是由于入窯生料成份發(fā)生變化，熟料粘結，冷卻機篦床上物料厚度達900～1000mm（設計最大物料層厚度不超過660mm），并在篦床熟料層上有約長度1000mm左右的熟料粘結大料塊排列著，風穿透力差、畢床壓差增大，造成超負荷過載停機。

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  解決辦法：待物料冷卻后，人工砸碎結塊物料清理出去，然后順利開起冷卻機設備。調整工藝生料配料方案，改善熟料粘結狀況后，冷卻機運行平穩(wěn)，各項參數正常。

  （2）生產工藝操作不當，液壓驅動系統(tǒng)壓力增高時，沒有及時調整液壓缸沖程次數及風室供風流量、壓力或調整生產臺時產量，冷卻機負荷阻力增大，過載跳停機壓住。

  解決辦法：待物料冷卻后，人工清理積壓物料，然后開起設備。按照操作規(guī)程，生產工礦發(fā)生變化，及時調整冷卻機運行液壓缸沖程次數和各風機供風流量、壓力，保證液壓系統(tǒng)壓力在15Mpa以下安全平穩(wěn)運行，防止負荷阻力增大，過載保護跳停機。

  2.3  液壓系統(tǒng)（油缸）產生爬行現象的主要因素及解決辦法

  （1）液壓管路中有氣體（氣泡產生氣穴）；應及時排除氣體。

  （2）液壓管路系統(tǒng)中油量不足；補充過濾合格精度等級油量。

  （3）液壓系統(tǒng)產生內或外泄漏（油缸、管路法蘭或接頭或焊縫、液壓泵磨損或損壞等）；補充過濾合格精度等級油量。

  （4）液壓泵效率降低或出現機械故障；檢修更換液壓泵，加油后并排氣。

  （5）比例放大卡零點出現漂移等，辦法是重新調整校驗零點。

  （6）液壓泵角位移傳感器故障，檢查接觸不良或更換損壞傳感器。

  2.4 液壓系統(tǒng)壓力升高主要因素

  （1）驅動固定模塊（畢床）上物料阻力增大，應及時檢查消除阻力。

  a、生產產量增加或瞬間垮塌掉落窯皮、窯口下部雪人倒塌或窯、預熱器生產操作控制不當而串料使畢床料層增厚；

  b、工藝物料變化使熟料在畢床上粘結堆積成大塊；

  c、液壓沖程數不足或其他因素（推動棒斷裂、嚴重磨損、雜物）導致物料在畢床上運動行走速度相對較慢，輸送能力變??；

  d、對畢床供風量、壓力相對較小沒有及時適當調整；

  e、在畢冷機出料口，破碎機入料口物料堆積堵料；

  （2）機械阻力增大

  a、液壓缸損壞（斷桿、內泄漏率誤差較大、吊耳與活塞桿連接松動）或每列液壓缸行走同步性不良，應及時更換液壓缸或調整同步性；

  b、液壓缸驅動行走支架（液壓缸固定耳座螺栓松動或斷裂）與模塊單元固定橫梁發(fā)生干涉碰撞；更換固定耳座螺栓并調整緊固。

  c、驅動板的支撐直線導軌副損壞；

  d、驅動板變形導致整體直線度不良；

  e、標準化模塊（畢床）上落入金屬雜物造推動棒或固定棒成刮、卡現象；

  f、液壓缸工作行程調整參數不當或液壓缸故障，位移傳感器出現過極限現象；

  （3）檢修不當，系統(tǒng)增加反力。

  a、某個液壓缸兩個進、出油軟聯接膠管與液壓油工作主管路對應聯接順序接反所致。

  根據不同因素，及時查找原因，消除對應物料阻力、機械阻力和檢修帶來外力影響，更換損壞零件并調整等措施辦法及時加以解決出現的問題。

  2.5  驅動架直線導軌副損壞主要因素及解決辦法

  （1）潤滑不良導致直線導軌副損壞。主要是直線導軌副損壞供油不足或進油管堵塞，再者，由于冷卻機風室內部環(huán)境粉塵較大，會進入直線導軌副內部而導致其損壞。應及時查找原因，采取措施解決潤滑不良和密封效果，防止粉塵進入直線導軌副。

  （2）機械阻力增大因素導致直線導軌副損壞。主要是每組活動與固定直線導軌副安裝直線度超差或每組標準模塊驅動板架安裝誤差超出技術要求以及驅動板變形而導致損壞。應及時查找原因，采取措施及時調整每組直線導軌副運行直線度誤差或更換損壞導軌副，保證運行順暢。

  2.6 液壓系統(tǒng)常見保護性跳停原因及解決辦法

  （1）液壓站油位低于設定保護值跳停機，及時檢查油位低原因（檢查漏油部位）并處理，補充經濾油機過濾精度等級達到NAS1638  7級液壓油量。

  （2）液壓油溫度高于設定保護值70℃出現保護性跳停機；檢查冷卻系統(tǒng)水是否暢通，水量和壓力是否正常；冷卻器是否堵塞換熱效果不好， 及時排除故障保證冷卻效果。

  （3）過濾器壓差高設定保護值跳停機，解決辦法是及時轉換過濾器開關，查明原因，并清洗過濾芯排除故障保證正常運行。一但發(fā)現有金屬異物要立即檢查液壓泵和液壓缸等，進一步排除故障，需要清洗油箱時要徹底，并過濾液壓油。

  2.7 液壓系統(tǒng)沖擊震動較大主要因素及解決辦法

  （1）液壓管路轉彎較多，導致阻力增大，產生沖擊震動較大。解決辦法：液壓站液壓出口管路設計改為高壓鋼絲膠管連接，管路布置應盡量減少轉彎數量和降低阻力（彎管的彎曲半徑不得小于管外徑的3-5倍，彎曲角度必須符合相關規(guī)范規(guī)定大于90度）。

  （2）液壓管路轉彎相應位置沒有設置固定支撐或固定不牢靠間距較大產生沖擊震動。解決辦法：應根據需要采用無縫鋼管專用管夾和支架固定牢靠，管夾布置按設計2米左右距離，嚴禁管路焊接在剛性支架上。

  （3）液壓系統(tǒng)中油量不足或漏油等導致氣體或氣泡存在，產生沖擊震動應及時排氣解決。

  （4）液壓系統(tǒng)在操作中沖程次數過大（不要接近額定30次/min左右運行），換向頻繁，導致沖擊。一般根據經驗沖程次數設定為15～20次/min左右，并適當調整配料率值，調整風機風量，降低阻力。

  （5）液壓系統(tǒng)在操作中液壓缸工作行程較?。ㄐ∮?00 mm），換向頻繁，導致沖擊震動。一般根據經驗液壓缸工作行程最小設定大于100mm，并適當調整風量，降低阻力。

  （6）壓力蓄能器內部氮氣量不足或氣囊損壞產生沖擊震動，辦法是及時檢查補充氮氣量或更換損壞氣囊，保證壓力平穩(wěn)。

  新型推動棒式熟料高效冷卻機在我國水泥行業(yè)使用相對不多，設備運行過程中出現問題時沒有較多借鑒經驗，而且故障分析判斷比前三代篦冷機相對較難，有些不是很直觀，以上故障因素是多年來在生產實踐過程中逐步摸索出來的經驗，針對出現不同問題要及時判斷、分析總結并查找原因，排除故障及隱患，才能保證新型推動棒式熟料高效冷卻機更安全、可靠運行，發(fā)揮其良好效能。