回轉窯生產線工藝事故分析與對策

　　回轉窯因檢修、操作和管理不當，時常出現生產工藝事故，不僅給企業(yè)造成經濟損失，而且增加崗位人員的處理工作量，甚至造成人員傷亡。因此，認真分析事故原因，制定防范措施，防止類似事故的再發(fā)生是十分必要的。本文列舉4個工藝事故產生的原因、處理及措施。

　　1 窯尾吐灰事故
　　1.1 事故過程
　　2006年1月，某廠1500t/d生產線(帶三級預熱器)大修后，窯運行不正常，在檢修后運行的l個月中，停窯10多次，平均臺產由正常生產時的70t/h下降到59t/h。在實際生產中，每當中控員增加生料喂料量時，預熱器和回轉窯結皮嚴重，篦冷機內結料柱，熟料質量大幅下降。在處理料柱時，因篦床上的物料厚度增大，造成篦床和活動梁損壞，致使篦床漏料，篦床下的拉鏈機負荷加大，拉鏈機拉斷。與此同時，窯尾時常出現吐灰現象，喂料量越大，吐灰越嚴重，嚴重污染窯尾現場環(huán)境，并對窯尾電纜安全構成威脅。

　　1.2 原因分析
　　1)由于大修時對土建施工計劃不完善，沒有明確土建質量監(jiān)管內容和責任人，造成C3和C2頂部、窯尾密封以及分解爐膨脹倉等處出現漏風現象，系統(tǒng)壓力上升(C3達-8000Pa，大修前為-7400Pa)。因在大修時對計量和熱工儀表進行了校驗，中控員對這些儀表大修前后誤差的變化沒有引起足夠的重視，未建立新的平衡，造成用煤不合理，窯內飛砂大，系統(tǒng)溫度上不去，限制了喂料量。

　　2)由于部分空氣炮和篦冷機的部分篦床不工作，加劇篦冷機結料柱的可能，造成窯況不正常，也嚴重威脅到篦冷機系統(tǒng)設備的安全運行。

　　3)由于錨固件選擇錯誤(比設計高出100mm)，造成窯尾煙室斜坡的澆注料平面比設計高出100mm。在增加喂料量時，C3下料管容易被堵死，加上下料室板澆注尺寸錯誤，造成窯內通風受阻，導致結后窯圈嚴重，窯尾頻繁吐料。這是影響該起事故發(fā)生的關鍵原因。

　　1.3 改進措施
　　1)及時對預熱器、翻板閥、管道和檢查門等部位進行堵漏處理，減少漏風對窯運行的影響，確保溫度和壓力恢復到正常操作狀態(tài)。

　　2)拆除窯尾煙室斜坡和下料室板的澆注料和錨固件，按照設計要求，重新焊接錨固件和澆注澆注料。開窯后，生產線很快恢復正常，隨后的3個月中，窯的運轉率和臺時產量恢復到正常水平(3個月平均運轉率超過98%，平均臺產達到72.98t/h)。

　　3)為防止類似問題的出現，制定了回轉窯檢修質量監(jiān)管和驗收管理制度，定期標定、校驗各種儀器和儀表，確保計量準確。在制定檢修計劃時要明確質量監(jiān)管和驗收責任人，對于需要更換澆注料和耐火磚的部位，要嚴格按照圖紙和技術要求施工。對于檢修質量的驗收要有記錄，要求檢修方和驗收方簽字確認，對于不符合質量要求的，應及時返工，直到合格后方可投入使用。檢修工作結束后，要將檢修實施計劃和驗收資料整理存檔。

　　2 結蛋事故
　　2.1 事故過程
　　2006年7月，某廠1500t/d生產線運行5個月后，在臨時停窯檢修時發(fā)現三次風管風量調節(jié)閥損壞嚴重，如果更換該閥，需要停產l5d。由于當時沒有備件，為保證生產，采取在調節(jié)閥前砌筑一道耐火磚擋墻，其高度與風管半徑相同。采取上述措施后，回轉窯投入正常運行。但30d后，窯內出現結蛋現象，熟料產質量下降嚴重，熟料3d抗壓強度由30～31MPa下降為25～27MPa。

　　2.2 原因分析
　　1)三次風管調節(jié)閥出現損壞后，由于經受高溫和堿侵蝕，其后期的損壞速度進一步加快，而中控員對此估計不足，還是按照老的操作習慣調節(jié)三次風管的開度，使得三次風逐步增大，窯內通風逐步下降，造成窯內熱工平衡制度慢慢被破壞，形成還原氣氛。

　　2)在事故發(fā)生前，由于生料磨檢修，造成生料供應緊張，為此，人為放寬出磨生料的細度控制，200μm篩余超過4.5%，同時煤粉細度波動較大，時常超標(控制指標<10%，有時超過12%左右)。

    3)在出現結蛋現象前，窯時常出現結皮現象，造成生料投料量出現波動，這時中控員還是采用正常生產時的操作方法，提產速度過快，加劇窯內還原氣氛，為結皮結蛋創(chuàng)造了條件。這是結蛋的主要原因。

　　2.3 改進措施
　　1)控制生料儲庫內的生料儲存量，便于及時調整生料配料方案。適當提高生料KH和n，降低熔融性成分含量。同時嚴格控制出磨生料的細度200μm篩余<4.0%；煤粉的細度控制<10%，含水量<1%。

　　2)在處理結蛋期間，生料的投料量按照正常生產時的中下水平控制，同時控制分解爐的CaCO₃分解率(適當降低分解率，?