開路高細(xì)磨的幾點(diǎn)改進(jìn)

　　我廠300t/d熟料五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器干法回轉(zhuǎn)窯水泥生產(chǎn)線,采用2臺(tái)邊緣傳動(dòng)的Φ2.2m×7.5m開路高細(xì)磨粉磨水泥,磨內(nèi)有3個(gè)倉,一、二倉裝鋼球,三倉裝鋼段。2道隔倉板,第一道是單層扇形隔倉板,第二道采用雙層隔倉板,前壁篦板上連體焊接一層厚4mm、篦縫為3mm的耐磨篩分板,后壁是盲板。 

　　1  存在的問題 

　　2臺(tái)水泥磨自1996年9月投產(chǎn)以來,故障多、停機(jī)多,產(chǎn)量一直低于設(shè)計(jì)值。主要有以下原因: 

　　1)第一道隔倉板經(jīng)常斷裂。造成混球,被迫重新調(diào)配,嚴(yán)重影響磨機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)率。 
　　2)第二道雙層隔倉板的前壁堵塞嚴(yán)重。由于礦渣中含有大量鐵渣,物料中夾雜碎段和大顆粒物料等,經(jīng)常發(fā)生堵塞損壞篩分板現(xiàn)象,一套新的篩分板,最多只能使用一個(gè)月。 
　　3)段倉經(jīng)常糊磨。主要表現(xiàn)磨內(nèi)通風(fēng)不暢,水分無法控制,降低了粉磨效率。 

　　2  改進(jìn)措施 

　　針對(duì)上述問題,我廠于1997年10月底對(duì)2臺(tái)水泥磨進(jìn)行了改進(jìn)。具體如下: 

　　1)在熟料入磨皮帶機(jī)處增設(shè)1臺(tái)XCPT系列650型懸掛帶式自動(dòng)除鐵器,除去鐵渣和碎段,這樣便延長了鋼球使用壽命,緩和了篦縫堵塞。 
　　2)磨機(jī)改3倉為2倉。由于進(jìn)入磨機(jī)一倉的物料粒度大,研磨體的沖擊力大,易造成隔倉板斷裂。同時(shí)考慮雙層隔倉板有適合安裝在磨的第一倉的特點(diǎn)。因此,拆除原來的第一道單層隔倉板,并兩倉為一倉,對(duì)鋼球重新進(jìn)行級(jí)配。減少了通風(fēng)阻力,提高了粉磨效率。 
　　3)在原有的基礎(chǔ)上對(duì)雙層隔倉板進(jìn)行局部改進(jìn)(見圖1)。由于前壁是用扇形篦板和篩分板焊接連體的,這就造成了兩篦縫間物料無法通過篩分板,堵塞了篦縫和篩分板,限制了物料流通,最終毀壞篩分板,使篩分板失去功能。為此在原有的基礎(chǔ)上,分離開扇形篦板與篩分板,形成間距為40mm空間;然后用鋼板條在篩分板板面上均勻焊16個(gè)寬40mm揚(yáng)料板;其次為了增強(qiáng)物料流通的功能,扇形篦板的篦縫由6～8mm改為15～20mm。最后在原有中間卸料錐處焊上用鋼板卷制的反向卸料錐,讓>3mm的物料顆粒重新返回球倉,使篩分板充分發(fā)揮了作用。篩分板使用壽命由原來的1個(gè)月增加到現(xiàn)在至少12個(gè)月。  

　　3  結(jié)束語 

　　通過對(duì)磨機(jī)進(jìn)行以上改進(jìn)(包括增加1臺(tái)自動(dòng)除鐵器,2臺(tái)磨分別拆除1道隔倉板,分離開扇形篦板與篩分板等),再加上工藝上嚴(yán)格把關(guān),水泥磨產(chǎn)量由原來的10t/h提高到13～14t/h,達(dá)到了設(shè)計(jì)產(chǎn)量。在材料消耗上,2臺(tái)水泥磨節(jié)省2套單層隔倉板,延長了篩分板使用壽命,取得了較為顯著的經(jīng)濟(jì)效益。