一次投料失敗的原因分析

　　我公司二線窯系統(tǒng)在投產(chǎn)第一次投料時，沒有成功，造成窯系統(tǒng)熱工制度紊亂，窯內(nèi)跑生料嚴(yán)重，使調(diào)試工作難以順利進(jìn)行。后來經(jīng)過分析，在操作等方面經(jīng)過一系列的調(diào)整，第二次投料成功。

　　一、系統(tǒng)主要參數(shù)：

　　窯系統(tǒng)主要設(shè)備型號見表：

初次投料時系統(tǒng)主要參數(shù)：

　　二、投料失敗的原因分析：

　　1、系統(tǒng)拉風(fēng)小

　　合理的系統(tǒng)拉風(fēng)是整個窯系統(tǒng)良好運轉(zhuǎn)的前提條件，足夠的系統(tǒng)風(fēng)量一方面保證預(yù)熱器系統(tǒng)物料的正常懸浮、分散，另一方面保證系統(tǒng)燃料燃燒所需要的足夠的氧。拉風(fēng)小,旋風(fēng)筒分解爐內(nèi)風(fēng)速低，造成風(fēng)的單位載荷量太小，物料無法正常懸浮和分離，一部分物料會直接入窯進(jìn)入上一級旋風(fēng)筒，會使窯系統(tǒng)產(chǎn)生塌料現(xiàn)象。在調(diào)試期第一次投料時為保證高溫度風(fēng)機的入口溫度在規(guī)定的范圍內(nèi)，預(yù)熱器一級的煙囪冒開度較大，預(yù)熱器一級出口的負(fù)壓為1000pa，系統(tǒng)的整體壓力明顯偏小，系統(tǒng)存在塌料現(xiàn)象，造成分解爐的喂煤量波動較大，分解爐出口溫度高達(dá)950℃，五級出口的溫度920℃，分解爐的煤粉不能充分燃燒，形成溫度 “倒掛”現(xiàn)象。

　　2、窯速慢

　　窯速主要是控制物料在窯內(nèi)的停留時間和填充率。預(yù)分解窯本身已經(jīng)具備了快速燒成的條件，窯速慢，窯內(nèi)填充率高，物料翻滾次數(shù)少，換熱效率低；同時，由于窯內(nèi)填充率高，造成窯內(nèi)阻力增大，使窯頭火焰變短，窯尾溫度表面上高，實際上是窯內(nèi)煤粉不充分燃燒導(dǎo)致的。
在開始投料時，窯速在0.8rpm左右，隨著投料量的增加，操作上認(rèn)為尾溫度高窯內(nèi)的煅燒熱量夠，就沒有增加窯頭煤，再加上窯內(nèi)沒有形成窯皮，窯內(nèi)蓄熱不足，所以造成窯電流低，窯前溫度升不起來，窯電流難以提高，窯速就不能及時的提高。 

　　3、三次風(fēng)閥調(diào)節(jié)不當(dāng)

　　在投料時，三次風(fēng)閥門開度在60%左右，投料后沒有根據(jù)窯內(nèi)物料的煅燒情況對閥門進(jìn)行調(diào)節(jié)，造成窯、爐系統(tǒng)用風(fēng)不平衡，窯內(nèi)風(fēng)量較少，窯內(nèi)火焰縮短，窯內(nèi)出現(xiàn)還原氣氛。 

　　4、燃燒器調(diào)節(jié)不當(dāng)

　　新型干法窯對火焰的要求非常高，適宜的火焰形狀、溫度和強度，是窯內(nèi)熱工致度穩(wěn)定的重要條件。

　　在調(diào)試初期我公司燃燒器的在窯內(nèi)的幾何不合理，煤管中心點坐標(biāo)位于第四象限（-30，-60），在窯頭看火發(fā)現(xiàn)，煤管靠物料太進(jìn)，部分火焰扎進(jìn)料里，這就加速了煤粉中碳粒子的沉降，使煤粉在懸浮狀態(tài)下不能充分燃燒，造成燒成帶溫度達(dá)不到熟料燒成的適宜溫度，使物料中液體相量不足，窯皮難以形成，造成窯內(nèi)熱工制度惡化。 

　　5、窯頭一次風(fēng)機風(fēng)量小

　　足夠的一次風(fēng)量是保證煤粉燃燒和火焰形狀的重要條件。在開始投料時，一次風(fēng)壓力在27000pa左右，但在窯投頭觀察，發(fā)現(xiàn)火焰發(fā)飄，不象正?；鹧婺菢踊顫娪辛?，同時，觀察一次風(fēng)機的電流在95A左右，額定電流為141A，電流較低。

　　三、通過分析觀察，再次投料時采取了下列措施：

　　1、將系統(tǒng)拉風(fēng)增大，高溫風(fēng)機液偶轉(zhuǎn)速提高到850 rpm，電流100A左右，高溫風(fēng)紀(jì)入口負(fù)壓2700pa左右，同時，在保證高溫風(fēng)機入口溫度的前提下盡量減小煙囪冒的開度，保證系統(tǒng)足夠的拉風(fēng)；同時增大投料量，由原來的90t/h,增大至110 t/h，，從而使預(yù)熱系統(tǒng)的風(fēng)、料匹配達(dá)到合理，同時，嚴(yán)格控制分解爐溫度，防止因為溫度控制過高，引起系統(tǒng)結(jié)皮等一些列難題。

　　2、由于窯內(nèi)有大量沒有充分煅燒的物料，適當(dāng)增加窯頭煤量，同時根據(jù)窯內(nèi)物料的煅燒情況，適當(dāng)提高窯速，增加窯內(nèi)物料翻滾的次數(shù)，使窯內(nèi)物料煅燒均勻。

　　3、在加料過程中，根據(jù)窯頭火焰的形狀、燒成帶的溫度、出窯物料的結(jié)粒情況、分解爐出口的溫度等參數(shù)綜合分析窯內(nèi)的通風(fēng)量的大小，及時調(diào)整三次風(fēng)閥門的開度，使窯爐風(fēng)達(dá)到平衡合理。

　　4、合理控制窯頭和窯尾喂煤的比例，同時把煤管的位置調(diào)整為（-20，-15），使火焰適當(dāng)靠近物料，保證煤粉燃燒充分，并將燃燒器的外風(fēng)閥門開大至80%，增大外風(fēng)量，增加火焰長度，延長物料與火焰的接觸時間，保證物料的充分煅燒，并且調(diào)整了煤管的配重，防止因為配重不足引起煤管在窯內(nèi)的位置改變。另外，現(xiàn)場人員加強巡檢，及時清理煤管端部的積料，防止煤管端部變形，使火焰形狀發(fā)生改變。通過這些措施保使火焰達(dá)到了煅燒熟料的要求，火焰燃燒充分，順暢有力。

　　5、在調(diào)整過程中，中控適當(dāng)增加一次風(fēng)機的轉(zhuǎn)速，發(fā)現(xiàn)一次風(fēng)壓力不變，讓電工檢查發(fā)現(xiàn)一次風(fēng)壓力量程有誤差，修改程序后，再次提高一次風(fēng)機轉(zhuǎn)速，風(fēng)壓明顯上升，窯內(nèi)火焰形狀明顯好轉(zhuǎn)，更加活潑、順暢、有力。

　　6、調(diào)整后投料時參數(shù)如下：

　　四、結(jié)論

　　通過以上措施，窯內(nèi)燒出合格熟料，燒成帶窯皮比較平整，窯內(nèi)熱工致度較穩(wěn)定。在以后的生產(chǎn)過程中，窯在距窯頭6米左右曾出現(xiàn)高溫點，窯皮很難掛上，后來在檢修時觀察此點的耐火磚已經(jīng)很薄，只得將這部分耐火磚換掉，這件事發(fā)生在投產(chǎn)的3月后，耐火磚這樣短的使用周期和第一次投料失敗有很大關(guān)系：投料失敗造成窯內(nèi)跑生料嚴(yán)重，使一部分黃料粉夾在后來形成的窯皮間，使部分窯皮不牢固。

　　綜上所述，第一次投料是分解窯調(diào)試期間的重要環(huán)節(jié)，在投料前應(yīng)該對系統(tǒng)的整體作好了解，根據(jù)本廠的具體情況合理的確定各項參數(shù)，要根據(jù)生產(chǎn)狀況及時調(diào)整，這是保證投料成功的前提。