我公司2臺Φ2.4m×13m開流水泥磨，在1994～1996年的生產(chǎn)運行中，由于細度偏粗，只能生產(chǎn)425號水泥，臺產(chǎn)最高只能達22t/h，主機電耗達33kWh/t，因此決定采用篩分磨技術(shù)進行改造。
1 改造內(nèi)容
改造工作內(nèi)容主要有：增大進料螺旋截面，提高過流能力；磨內(nèi)設(shè)置篩分裝置，二、三倉隔倉板加裝篩板，限制大顆粒流入三倉；三倉內(nèi)安裝3道微段激發(fā)裝置，激活物料拋撒死區(qū)；對倉位進行調(diào)整，滿足粉磨特性要求；出料裝置改造；磨機配套布袋收塵器由原反吹風清灰改為壓縮空氣強制脈沖清灰，增加磨內(nèi)通風以提高磨機產(chǎn)量。改造后磨機工藝參數(shù)如表1。
表1 改造后磨機工藝參數(shù)
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項目 |
一倉 |
二倉 |
三倉 |
合計 |
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有效長度/m |
3.00 |
2.00 |
7.25 |
12.25 |
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研磨體/mm |
Φ70～Φ100 |
Φ40～Φ60 |
Φ12×12 Φ10×10 |
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裝載量/t |
16.5 |
10.2 |
35 |
61.7 |
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填充率/% |
29.4 |
27.3 |
25.3 |
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襯板形式 |
階梯 |
階梯 |
小波紋 |
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2 調(diào)試過程和生產(chǎn)能力
收塵器加裝反吹風裝置于1997年3月14日下午完成，上表填充量考慮了調(diào)整余地，一、二倉按設(shè)計裝載量85%裝入，三倉按90%裝入，14日開始試車，按18t/h喂料，混合材摻加量為5%，細度1%～2%。
15日產(chǎn)量調(diào)至23t/h，混合材不變，細度2%～3%。
16日產(chǎn)量調(diào)至28～29t/h，細度4%左右，18時左右空壓機故障，清灰系統(tǒng)失效，通風條件惡化，磨機出現(xiàn)吐料，產(chǎn)量下調(diào)至25～26t/h，細度3%～4%。
17日一倉補球1.5t，后產(chǎn)量上調(diào)至28t/h，細度4%左右，混合材仍為5%。
18日，混合材增加至10%，細度4%～5%，產(chǎn)量仍保持28t/h。18日混合材繼續(xù)增加至12%，磨音沉重，產(chǎn)量下調(diào)至27t/h。
18日四點班至20日白班，我們對磨機適應水分的能力進行了摸索，方法是逐漸增加混合材摻加量，從10%逐漸增加至14%，相當于入磨物料水分在3.5%左右，調(diào)試結(jié)果出現(xiàn)多次飽磨現(xiàn)象，磨機產(chǎn)量只能調(diào)至24t/h。
19日，摻混合材14%，產(chǎn)量23t/h，細度3%～4%。
20日，混合材摻量增至15%（相當于入磨水分3．7%）產(chǎn)量下調(diào)至21～23t/h，細度2%～3%，下午開始生產(chǎn)525號水泥，混合材摻加量為7%，磨機產(chǎn)量逐漸調(diào)至28t/h，細度始終在1%～2%范圍內(nèi)。
通過調(diào)試，總結(jié)出了篩分磨機的規(guī)律：
1)入磨水分＜2.4%時，磨機能正常生產(chǎn)；
2)入磨水分2.5%～3.0%時，產(chǎn)量下降10%～15%；
3)入磨水分在3.0%～3.5%時，產(chǎn)量下降20%～25%；
4)入磨水分在≤2%時，磨機具有28t/h以上的生產(chǎn)能力。
磨機改造后喂料暢通，解決了堵料問題，收塵器改造后阻力下降，磨內(nèi)通風良好，粉塵排放濃度達到國家標準。
3 出現(xiàn)的問題及解決措施
磨機改造試驗達標對生產(chǎn)來說是新技術(shù)管理的開始。由于篩分高產(chǎn)磨的結(jié)構(gòu)特點對工藝要求更加嚴格，對管理提出了更高的要求。在一年多的運轉(zhuǎn)基礎(chǔ)上，我們對其管理使用中易出現(xiàn)的問題及解決問題的措施作了總結(jié)。
1)出料篩板為鑄造件，篩縫為5mm±1mm，在實際制造中會出現(xiàn)偏大，個別的達7～8mm。Φ10mm×10mm微段尺寸較小，因制造方面的原因，出現(xiàn)了比設(shè)計尺寸還小的情況，磨損后容易卡在篩板縫上，造成磨機通風不良，出料不暢，降低臺產(chǎn)。
針對這一問題我們做兩方面的工作，一是篩板采用45號鋼板，用銑床加工2～4mm篩縫，并進行淬火處理，提高其耐磨性。二是在使用一段時間后，用10mm孔的振動篩選微段，將尺寸不合格的去除，新進的微段采用Φ10mm×12mm圓柱型微段，通過這兩項措施，解決了篩板被堵的問題。
2)鐵塊進磨后，造成磨內(nèi)篩板損壞。生產(chǎn)過程中，難免鐵塊混入物料進入磨機?？此坪苄〉膯栴}，會造成嚴重的后果，篩分磨中二、三倉間設(shè)有篩分隔倉板，碎鐵塊能將篩板堵死或損壞。我們在入磨皮帶上加裝一電磁除鐵器，解決了這一問題。
3)磨機通風差會嚴重影響生產(chǎn)，磨尾收塵經(jīng)過清灰改造后效果很好，其管理也要求嚴格，清灰空壓機壓力應為0.5～0.7MPa，在其工作壓力0.3～0.5MPa時，清灰效果明顯下降，會發(fā)生細粉吸附濾袋上的情況，增加通風系統(tǒng)的阻力，使風量減小，收塵袋骨架發(fā)生變形，濾袋破裂就會出現(xiàn)排放超標的現(xiàn)象。
針對這些問題，我們在日常工作中加強了對收塵器輔助設(shè)備小空壓機的管理，保證清灰正常工作。濾袋采用品質(zhì)好的針刺呢，半年檢查骨架情況，對變形嚴重的及時清除更換，保證磨內(nèi)的通風。
4)磨機沒有配套的烘干設(shè)備，混合材水分過大，造成磨機臺產(chǎn)的嚴重下降。
為保證入磨物料水分<2.5%的要求，我們采用干粉煤灰和部分石灰石代替濕粉煤灰及青砂，對其加入量進行嚴格控制，青砂、礦渣等含水較多的混合材改到立窯下加到鏈板機上，用熟料的熱量對其烘干，基本解決了入磨水分高的問題。
5)入磨物料粒度仍較大。因為250mm×1000mm的熟料細顎破，出料粒度有的達70～80mm，影響磨機產(chǎn)量。
針對這一問題，我們已決定在合適機會，磨機前加裝二級破碎機，控制進磨粒度<30mm。
4 結(jié)語
有了嚴格的管理，使改造取得的明顯效果得以鞏固。5號水泥磨與4號磨工藝條件一致，但未經(jīng)改造，操作實際情況對比如表2。
表2 數(shù)據(jù)對比
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項目 |
4號 |
5號 |
提高 |
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臺時產(chǎn)量/(t/h) |
26 |
22 |
18% |
|
細度/% |
4 |
6.4 |
|
|
電耗/(kWh/t) |
25.65 |
31.82 |
19.4%(節(jié)電) |
從統(tǒng)計數(shù)據(jù)可以看出，改造后的增產(chǎn)節(jié)電效果是明顯的，只計電費每年可節(jié)約30萬元左右，磨機改造合計投入48萬元，一年半的時間即可收回投資。
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