硫鋁酸鹽水泥熟料煅燒中的問題及對策

　出現(xiàn)的問題  

　　我廠自1993年開始試生產(chǎn)硫鋁酸鹽水泥，窯型為Φ2.6m/3.3m×75m中空回轉(zhuǎn)窯，Φ1.2m×22m單筒冷卻機，采用半干法生產(chǎn)。投產(chǎn)以來一直比較順利，熟料色澤好，化學成分比較理想，強度能達到預期目標。2000年為降低生產(chǎn)成本，采用低揮發(fā)分煤煅燒。單通道噴煤管改為雙通道噴煤管。改造后鋁酸鹽水泥熟料的煅燒較為順利，但是當生產(chǎn)硫鋁酸鹽水泥熟料時，燒出來的熟料都為紅褐色或棕黃色，其外觀色澤與鋁酸鹽熟料接近，有些熟料外為紅褐色內(nèi)為灰黑色。雖多次調(diào)整熱工參數(shù)，仍改變不了熟料的顏色，致使燒出來的熟料都為廢品。 

2　原因分析 

　　 
2.1　生料、熟料的化學成分 
　　
表1為生料的部分化學成分，表2為棕黃色熟料及外呈紅褐色內(nèi)呈灰黑色熟料的部分化學成分。 

 
注：1、2號樣為棕黃色熟料，3號樣為外呈紅褐色內(nèi)呈灰黑色熟料。 
　　
從表1、表2可以看出，熟料SO3比灼燒生料的SO3低得多。除SO3在煅燒過程中有部分揮發(fā)外，還有4%～6%的SO3沒有進入熟料，損失掉的這部分SO3從窯尾放空。這部分SO3究竟是被分解了還是被還原了呢？當燒成溫度大于1400℃時，已形成的硫鋁酸鈣(3CaO·3Al2O3·CaSO4)及CaSO4會分解生成CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3，而當時煅燒的硫鋁酸鹽熟料容重為800～900g/L，窯尾溫度只有350～400℃，說明窯內(nèi)的燒成溫度并沒有高到使CaSO4分解的程度。那么只有可能CaSO4被還原成SO2，但是從理論上說使用雙通道噴煤管時煤的燃燒充分，窯內(nèi)通風較好，不應該形成還原氣氛。 
2.2　對窯尾廢氣的化學成分分析見表3 
　　
從表3可看出，窯尾廢氣中SO2的含量非常高，按第1項數(shù)據(jù)進行計算，SO2=11265×50000×10-6=563.3kg/h，每小時應有563.3kg的SO2從窯尾排出。按表2中的1號樣(燒失量按0.00計算)與灼燒生料SO3之差算出，應有8.62%的SO3被還原成SO2排空了，合SO2為6.90%，按窯產(chǎn)量為8t/h計算，理論上每小時產(chǎn)生SO2: 6.90%×8.00×1000=552.0(kg) 
　　
實測值與理論計算值比較接近，因此可判斷損失掉的SO3被還原成SO2排空，以致造成熟料中SO3含量過低，使熟料顏色接近鋁酸鹽熟料。從表2中可看出外呈紅褐色內(nèi)呈灰黑色的熟料中的SO3比棕黃色熟料中的SO3高，是因為外部的SO3被還原成SO2排空，而內(nèi)部的SO3卻沒有被還原。 

2.3　確定還原氣氛的來源 
　　
1)煤粉過粗。因當時為雨季，煤比較濕(煤磨為風掃磨，熱風進口溫度只有300℃左右，所以烘干能力有限)，不易粉磨，加之煤磨也存在一些工藝問題，造成細度最粗時達到34.0%；2)煤粉水分過大，入窯煤粉水分達3.5%；3)窯頭風機功率小，一次進風量小，過?？諝庀禂?shù)過小。  

3　采取的措施 

1)選擇在大棚內(nèi)堆放較干的煤，降低入磨原煤水分；2)對煤磨進行調(diào)整，使煤粉細度降至13.0%左右；3)窯尾負壓保持在80～100Pa，拉長火焰，順火煅燒，增大窯內(nèi)空氣量；4)增大窯頭風機功率；5)在煅燒硫鋁酸鹽熟料前，將窯內(nèi)燒鋁酸鹽熟料形成的結圈打掉，使窯內(nèi)通風良好。 
　　
采取上述措施后，在2000年10月份，我們又組織了一次硫鋁酸鹽熟料的煅燒，生料與熟料的成分見表4。 

 
這一次煅燒的硫鋁酸鹽熟料色澤灰中發(fā)綠，結粒均勻，強度等指標都達到了預期的目標。