小型RSP/F預(yù)分解窯的投產(chǎn)經(jīng)驗
屯河硫磺溝水泥廠RSP/F型預(yù)分解干法生產(chǎn)線1999年8月11日建成投產(chǎn),經(jīng)過半年多的生產(chǎn)調(diào)試后,該窯于2000年3月21~23日連續(xù)72h生產(chǎn),通過達(dá)標(biāo)驗收,達(dá)標(biāo)后生產(chǎn)正常穩(wěn)定,曾連續(xù)投料、正常運行45d無停窯。產(chǎn)質(zhì)量、運轉(zhuǎn)率逐月遞增,臺產(chǎn)穩(wěn)定在15.0~15.5t/h,平均運轉(zhuǎn)率85%以上,入窯生料分解率達(dá)到85%,現(xiàn)對燒成系統(tǒng)的設(shè)計特點及生產(chǎn)中取得的一些經(jīng)驗體會簡介如下。
1 生產(chǎn)工藝、技術(shù)方案的主要特點
1.1 生產(chǎn)工藝特點
采用Φ2.7m×40m窯配套的五級旋風(fēng)預(yù)熱器和RSP/F型分解爐相結(jié)合的預(yù)分解系統(tǒng);三風(fēng)道噴煤燃燒系統(tǒng);生料粉轉(zhuǎn)子計量秤計量喂料和粉體定量供給機(jī)喂煤;冷卻設(shè)備Φ3m×32m單筒冷卻機(jī);入分解爐三次風(fēng)從窯門罩抽取,沉降收塵后切向進(jìn)入分解爐;出預(yù)熱器廢氣經(jīng)Φ5m×26m增濕塔增濕降溫,進(jìn)入51m2臥式電除塵器除塵后排入大氣。
1.2 技術(shù)方案特點
本項目的技術(shù)方案是小型預(yù)分解窯,長徑比僅為14.7∶1,因小型預(yù)分解窯比大型預(yù)分解窯預(yù)熱器規(guī)格小,物料和煙氣在分解爐系統(tǒng)停留時間短,易使燃料燃燒不充分,生料的CaCO3分解率低,一般為80%~85%,預(yù)熱器容易產(chǎn)生結(jié)皮、積灰、堵塞,且生產(chǎn)調(diào)試難度大,在設(shè)計時,采用的主要措施有:一是在各級預(yù)熱器錐體部分和進(jìn)口平管道采用了高壓空氣定時吹氣預(yù)防堵塞;二是在各級預(yù)熱器進(jìn)口均采用五邊形結(jié)構(gòu)防止進(jìn)口水平段堆料,造成預(yù)熱器塌料、堵塞;三是在各級預(yù)熱器下部設(shè)緩沖倉,從而有效地防止錐體的堵料。
1.3 設(shè)計指標(biāo)和達(dá)到的規(guī)模
Φ2.7m×40m窯系統(tǒng)設(shè)計技術(shù)指標(biāo):
產(chǎn)量:14~16t/h;
熱耗:≤4598kJ/kg;
運轉(zhuǎn)率:≥80%;
分解率:≥80%;
熟料強度:57.5MPa(GB法)。
生產(chǎn)規(guī)模:年產(chǎn)優(yōu)質(zhì)熟料10~12萬t。
2 幾點經(jīng)驗體會
2.1 確定合理的操作參數(shù)
在項目建設(shè)初期,我們選派了一批大、中專畢業(yè)生到同類窯型的南昌水泥廠進(jìn)行3個月的學(xué)習(xí)。學(xué)習(xí)結(jié)束后參加燒成系統(tǒng)的設(shè)備安裝及耐火材料砌筑,使他們對分解窯有了更深入細(xì)致的認(rèn)識了解。在投產(chǎn)后,多次派他們到新疆水泥廠學(xué)習(xí)參觀,請專家、師傅現(xiàn)場指導(dǎo)。
通過6個多月的生產(chǎn)調(diào)試,確定了合理的操作參數(shù),見表1。
注:1.窯與分解爐用煤比例為5∶5~4.5∶5.5;
2.窯速:3~3.2r/min(設(shè)計窯速為0~3.2r/min)。
2.2 試生產(chǎn)期間存在的主要問題及改進(jìn)措施
突出的問題是:喂煤不穩(wěn),不能正常煅燒;各級預(yù)熱器堵塌料頻繁;分解爐煉爐、塌床,窯尾煙室及縮口結(jié)皮嚴(yán)重;紅窯;窯內(nèi)通風(fēng)差。針對上述問題,在以下幾方面進(jìn)行改進(jìn)。
2.2.1 喂煤工藝的改進(jìn)
原喂煤工藝設(shè)計布置為煤粉倉——粉體定量供給機(jī)——一、二兩級星型卸料器——可調(diào)下料器——噴煤管。試生產(chǎn)初期,調(diào)試多次,不能正常喂煤煅燒,表現(xiàn)為:粉體定量供給機(jī)返風(fēng)嚴(yán)重,剛開機(jī)時煤風(fēng)尚能自煤管正常噴出,持續(xù)十幾、二十幾分鐘噴出的煤粉開始減少直至無煤噴出。原因:可調(diào)下料器達(dá)不到送煤、鎖風(fēng)的技術(shù)使用要求,送煤時自可調(diào)下料器向上返風(fēng),部分煤粉擠入一、二兩級星型卸料器軸承間隙,使軸承抱死,不能正常喂煤。其后采用了我廠余熱發(fā)電窯螺旋泵喂煤替代可調(diào)下料器后,能正常喂煤煅燒,但仍有返風(fēng)。原因是三風(fēng)道噴煤管內(nèi)、外風(fēng)管及煤風(fēng)管相互竄風(fēng)、干擾,而造成窯頭粉體定量喂煤機(jī)返風(fēng)嚴(yán)重,造成下煤不穩(wěn),火焰形狀不好,無法調(diào)節(jié),致使燒成溫度低,來料后頂不住料,為此,重新訂購了1臺新三風(fēng)道燃燒器,并按廠家要求,將原凈風(fēng)風(fēng)機(jī)L43LD羅茨風(fēng)機(jī)更換成風(fēng)量為50.9m3/min的L63LD羅茨風(fēng)機(jī),增大了一次風(fēng)量,更換后,火焰有力,調(diào)節(jié)靈敏,窯溫高,不再返風(fēng)。
2.2.2 改造窯尾煙室斜坡和縮口,改善窯內(nèi)通風(fēng)
調(diào)試初期,窯內(nèi)通風(fēng)極差,火焰發(fā)散,在窯口打旋,拉不長,造成局部高溫;火點位置始終在一檔輪帶前后,損傷窯襯,多次磚薄紅窯,且燒成帶整體溫度偏低,頂不住料,易竄生料。為此我們加大窯尾高溫風(fēng)機(jī)風(fēng)門,由75%開至100%,風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速由1300r/min提至1480r/min,高溫風(fēng)機(jī)選用四平風(fēng)機(jī)廠生產(chǎn)的1700DIBB24型,其處理風(fēng)量Q=120000m3/h、
P=7357.5Pa,最高轉(zhuǎn)速1480r/min,10kV、400kW高壓電動機(jī)配置液體電阻調(diào)速。從設(shè)計方面來講風(fēng)機(jī)能力是應(yīng)該夠的,但拉大排風(fēng)后,窯內(nèi)通風(fēng)仍不見好轉(zhuǎn),停窯進(jìn)行系統(tǒng)檢查,發(fā)現(xiàn)窯尾煙室邊壁和縮口結(jié)皮嚴(yán)重,煙室斜坡凈空尺寸偏小,造成窯內(nèi)通風(fēng)阻力增大,通風(fēng)不好,同時窯與分解爐爭風(fēng),也會導(dǎo)致預(yù)熱器的塌堵和結(jié)皮。
為此將煙室斜坡所砌耐火磚下面100mm厚的硅酸鈣板取掉,將耐火磚(規(guī)格為:114mm×65mm×150mm)的立面垂直斜坡砌筑改為65mm厚的立面垂直斜坡砌筑,再將如圖1所示部位的澆注料剔薄,由h=0.5m擴(kuò)大到0.8m。設(shè)計的縮口尺寸d=670mm×670mm,結(jié)皮后的實際縮口尺寸最大處為570mm×570mm,最小處為440mm×380mm,為保證縮口風(fēng)速33~37m/s,同時考慮我廠所用原燃材料有害成分(堿、氯、硫)偏高、易結(jié)皮,故將縮口放大到d=750mm×750mm,并在縮口處開了3個便于清除結(jié)皮的小檢查門。
處理后,窯內(nèi)通風(fēng)情況明顯好轉(zhuǎn),火焰拉長、火點位置后移,三次風(fēng)風(fēng)量可根據(jù)煅燒狀況進(jìn)行調(diào)節(jié),窯尾溫度可穩(wěn)定在930~980℃。
2.2.3 改變分解爐結(jié)構(gòu),解決分解爐煉爐和塌床問題
改進(jìn)型的RSP分解爐是使用流化床技術(shù)。首次使用時按要求鋪設(shè)床面,流化風(fēng)壓從3~8kPa進(jìn)行多次調(diào)試均無效,而且經(jīng)常出現(xiàn)煉爐(床面結(jié)大塊)和塌床現(xiàn)象,使用流化風(fēng)還加劇了窯頭正壓。
設(shè)在燃燒室底部的流化床的主要作用是緩解塌料,避免未經(jīng)分解的生料直接沖入窯,但在實際生產(chǎn)中卻加劇了塌料。每次停窯后,進(jìn)分解爐檢查,都發(fā)現(xiàn)物料沿流化床自然堆積成一個斜坡。分解爐塌料的原因主要是:斜坡物料在900~1000℃高溫下發(fā)粘,使入分解爐的物料粘在上面,當(dāng)堆積到一定程度時,物料直接從分解爐經(jīng)縮口沖入窯內(nèi),發(fā)生大塌料,也就是塌床。此時需停窯處理,為此,我們將流化床暫時砌掉,改為RSP型分解爐,床面鋪熟料,用磷酸鹽磚砌成50°的斜面(改造方案如圖1),防止物料堆存,改造后分解爐塌料現(xiàn)象得到解決。
2.2.4 改分解爐噴煤管風(fēng)翅角度,解決分解爐結(jié)皮問題
分解爐噴煤管噴嘴風(fēng)翅角度設(shè)計為30°,制作安裝的實際角度為40°,由于風(fēng)翅角度過大,入爐煤粉分散太開,加之我廠煤粉揮發(fā)分高(39%~42%),灰分低≤12.0%,熱值高(25000~26500kJ/kg),造成煤粉燃燒速度過快,火點位置上移,在分解爐頂部形成局部高溫(900~1100℃),使分解爐頂部和上部筒壁結(jié)皮嚴(yán)重(5~20cm)。我們多次改變風(fēng)翅角度,后來將其改為25°,適當(dāng)減慢煤粉燃燒速度,使火點位置下移,消除了分解爐的結(jié)皮現(xiàn)象,喂煤比例也能加大,使用效果較佳,改造方案如圖2所示。
2.2.5 增設(shè)撒料裝置,緩解塌料現(xiàn)象
該窯在調(diào)試期間塌料頻繁,同時出現(xiàn)四級溫度比五級高的倒掛現(xiàn)象。這說明物料分散不好,氣流有短路現(xiàn)象,由于砌筑單位少砌了撒料舌頭,為此我們在各級預(yù)熱器下料口增設(shè)了撒料板,安裝角度為15°(見圖3),以提高物料的懸浮分散能力,提高上升管道的傳熱效率,改造后,塌料現(xiàn)象得到緩解,四級和五級溫度倒掛消除。
2.2.6 改進(jìn)四級、五級排灰閥安裝角度,防止堵塞
試生產(chǎn)中四級、五級預(yù)熱器排灰閥實際安裝角度只有15°,下料時料落在翻板的后半部分,翻板打不開,在翻板上開始堆積,直至堵到預(yù)熱器錐體部分,造成四級、五級預(yù)熱器頻繁堵塞。停窯后將四級、五級排灰閥水平旋轉(zhuǎn)180°重新安裝,角度為75°,調(diào)輕配重,堵塞問題得到解決。
2.2.7 單冷機(jī)的砌筑改動
由于我廠原燃材料原因,窯內(nèi)經(jīng)常結(jié)料球,單冷機(jī)內(nèi)揚料磚由于受到料球的沖擊易松動掉磚。另外由于單冷機(jī)布置在零平面以下,筒體散熱慢,單冷機(jī)大齒圈易著火,嚴(yán)重影響了窯的運轉(zhuǎn)。為此換磚時揚料磚統(tǒng)一改砌為198×150×100×90的磷酸鹽耐磨磚;將單冷機(jī)內(nèi)大齒圈處的揚料板拆去2m,改砌后,再沒發(fā)生因單冷機(jī)掉磚或大齒圈易著火而停窯,提高了窯的運轉(zhuǎn)率。
3 熟料生產(chǎn)情況
表2為1999年9月至2001年4月的生產(chǎn)匯總。
4 燒成系統(tǒng)尚存在的問題
1)由于試生產(chǎn)要求時間短,我們暫時將流化床砌掉,減小了分解爐的有效容積,使分解爐的預(yù)燒能力和利用率大為降低。待生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定,將重新啟用。
2)目前窯頭、單冷機(jī)正壓大的現(xiàn)象仍未消除,當(dāng)窯皮稍長時,窯內(nèi)通風(fēng)不足,主排風(fēng)機(jī)風(fēng)門開度已開至90%~100%,轉(zhuǎn)速達(dá)到1480r/min的全速,因此風(fēng)機(jī)風(fēng)量富余能力不足,制約著窯的進(jìn)一步增產(chǎn)。
3)由于我廠使用的原燃材料堿含量偏高,粘土質(zhì)原料硅高鋁低,不易實現(xiàn)中KH、高SM的配料,窯內(nèi)易結(jié)料球,熟料強度不很高。
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