MPS3450立式輥磨機(jī)操作體會(huì)

琉璃河水泥廠2000t/d新型干法生產(chǎn)線生料粉磨是采用沈陽重型機(jī)械廠引進(jìn)德國(guó)FLENDER技術(shù)自行制造的立式輥磨MPS3450,這是我國(guó)自行制造的第一臺(tái)大型立磨。該磨設(shè)計(jì)能力為160t/h(0.08mm方孔篩篩余≤14%)。1994年平均臺(tái)時(shí)160.21t/h,生料綜合電耗48.64kWh/t;1995年平均臺(tái)時(shí)145.32t/h,生料綜合電耗50.46kWh/t;磨輥、磨盤襯板使用壽命設(shè)計(jì)為三年。我廠1996年8月24日第一次更換了磨輥襯板,使用周期為兩年四個(gè)月?，F(xiàn)將該磨在我廠的使用情況介紹如下。

1 振動(dòng)的起因和處理

如果立磨操作不當(dāng),即會(huì)引起立磨振停。最初,立磨振停頻繁,經(jīng)我們分析認(rèn)為,引起立磨振動(dòng)的原因有以下幾方面的因素:

(1)磨內(nèi)進(jìn)入粒度大于40mm的異物(主要為鐵器)和粒度大于90mm的石灰石。

(2)料層過厚,達(dá)150mm以上時(shí),致使磨輥抬高。

(3)料層過薄,在50mm以下時(shí),容易造成磨輥和磨盤接觸而引起振動(dòng)。

(4)入磨物料量不穩(wěn)定,料層厚度波動(dòng)范圍大于40mm。

(5)系統(tǒng)風(fēng)量不足或過大,即超出2.0～3.0m3/kg生料范圍。

(6)當(dāng)分離器轉(zhuǎn)速過低,低于20r/min時(shí)。

(7)入磨物料太細(xì),0～10mm范圍內(nèi)物料占70%以上時(shí)。

(8)張緊裝置的拉緊力過高或過低,超出8～16MPa范圍時(shí)。

(9)張緊裝置三個(gè)拉緊桿拉力不平衡,任何兩個(gè)拉力差超過2.0MPa時(shí)。

綜上所述,引起立磨振動(dòng)有諸多方面因素,歸根結(jié)底,是未保持合理的料層厚度及料面形狀。又可分為三種情況:(1)磨盤上料面凹凸不平,料面高度差達(dá)到40mm以上。其造成原因是入磨物料量不穩(wěn)定,物料中有異物或大塊物料,磨輥碾壓物料時(shí)磨輥上下游動(dòng)范圍過大,超過60mm即引發(fā)振動(dòng)。(2)料層過厚,厚度超過150mm。入磨物料量過大,拉緊力較低,達(dá)到8MPa下限邊緣,使物料不能及時(shí)被研細(xì),磨內(nèi)存留80μm以上的粉料較多;系統(tǒng)風(fēng)量不足,在2.0m3/kg生料的下限邊緣,噴口環(huán)風(fēng)速減小,不能將80μm以下的粉料及時(shí)帶出系統(tǒng)外,風(fēng)掃效果下降,磨腔循環(huán)濃度加重,粉狀物料又回落到磨盤之上,加厚料層,料層托起磨輥使磨輥脫離磨盤的研磨軌道,向周邊位移,與磨盤邊緣發(fā)生碰撞而引發(fā)振動(dòng)。(3)料層過薄,料層厚度低于50mm。入磨物料量過小或物料過細(xì)(其中粒度在0～10mm達(dá)70%以上),粉狀物料流動(dòng)性強(qiáng),附著力很差,加之拉緊力過高,使磨盤上的物料很快即被研磨成大量80μm以下的細(xì)粉,過剩風(fēng)量(此時(shí)風(fēng)料比大于3.0m3/kg生料)很快便將細(xì)粉帶出系統(tǒng)外,使磨盤上料層過薄或無法形成有效料層(此時(shí)料層厚度低于50mm),引發(fā)立磨振動(dòng)。由此可見,維持立磨的合理料層和料面形狀是至關(guān)重要的。平時(shí)要加強(qiáng)設(shè)備維護(hù),保證張緊裝置三個(gè)拉緊桿拉力平衡,做到連續(xù)、均勻喂料,減少外界環(huán)境帶來的干擾;精心操作,合理匹配風(fēng)量,使磨腔循環(huán)濃度基本維持一種穩(wěn)態(tài)。特別值得一提的是磨內(nèi)噴水系統(tǒng)的使用是降低磨腔壓差,保持料層厚度的關(guān)鍵。因我廠原料粒度均在20mm以下,且粉料含量很大,原料綜合水分小于1.5%,流動(dòng)性很強(qiáng),物料附著性很差。磨內(nèi)噴水系統(tǒng)噴水量?jī)H為2.5m3/h,不能很好地起到穩(wěn)定料層的作用,后來我們自行在磨外入磨皮帶上建立了一套噴水裝置,收到了良好效果。

經(jīng)過一段時(shí)間的運(yùn)轉(zhuǎn),磨輥襯板受到磨損,立磨產(chǎn)量下降。據(jù)統(tǒng)計(jì),立磨運(yùn)行2300h以后,磨輥襯板已磨出明顯一道溝痕,運(yùn)行7400h后,磨輥襯板上的溝痕已發(fā)展成一環(huán)深溝,最深部位已磨掉80mm,輥襯板表面由原先的弧形變成了“W”型(如圖所示),限制了立磨的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量,使其徘徊在130t/h左右。

　磨損后的磨盤與磨輥

1.磨輥; 2.擋料圈; 3.磨盤; 4.物料; 5.磨輥襯板

經(jīng)過長(zhǎng)期實(shí)踐摸索,我們認(rèn)為立磨的產(chǎn)量與磨盤擋料圈的高度有直接關(guān)系,通常擋料圈的高度為磨盤公稱直徑的3%,擋料圈的高度并不是一固定值,它與磨輥的研磨力成正比,與磨輥襯板磨損程度成反比。磨輥襯板磨損使研磨力下降,磨輥研磨力的下降,延長(zhǎng)了物料在磨盤上的停留時(shí)間,為了增加物料與氣體的接觸次數(shù),提高風(fēng)掃效果,只能降低擋料圈的高度,目的在于減少物料在磨內(nèi)停留時(shí)間,使80μm以下合格細(xì)粉能盡快分選離析,提高分選效果,減少重復(fù)粉磨。通過實(shí)踐我們得出一個(gè)經(jīng)驗(yàn)公式(就MPS立式輥磨機(jī)言):
磨盤擋料圈高度=原始磨盤擋料圈高度-1/2輥襯板磨損量平均值其中:原始磨盤擋料圈高度=3%×磨盤公稱直徑。根據(jù)上式,我們降低擋料圈的高度,經(jīng)過一段時(shí)間的運(yùn)行,立磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量平均提高了10～15t/h。

2 排渣的起因與處理

立磨排渣也是立磨操作中經(jīng)常出現(xiàn)的現(xiàn)象,分析原因有以下幾方面因素:

(1)喂料量過大,物料經(jīng)磨輥碾壓而溢出磨盤,其中大顆粒不能被氣體帶起形成排渣。

(2)入磨物料易磨性差,使磨盤上大顆粒物料堆積而溢出形成排渣。

(3)由于系統(tǒng)風(fēng)量不足,使噴口環(huán)處氣流不能充分將物料吹起,物料下落,形成排渣。

(4)磨輥研磨力下降,不能充分研碎物料,致使大顆粒物料從磨盤上溢出,形成排渣。

(5)擋料圈破損,起不到應(yīng)有的作用,使未碾碎的大顆粒物料沿磨盤邊緣溢出,形成排渣。

3 結(jié)語

MPS3450立式輥磨機(jī)系統(tǒng)集破碎、烘干、粉磨、選粉于一體,流程簡(jiǎn)單,設(shè)備安裝緊湊,便于操作控制,單機(jī)能力大,只要處理好磨機(jī)的振動(dòng)與排渣問題,臺(tái)時(shí)產(chǎn)量就可提高,使它能更好地為水泥廠服務(wù)。