云南華云西麟水泥有限公司預(yù)分解窯生產(chǎn)線建設(shè)及生產(chǎn)操作

 云南華云實業(yè)總公司2000t／d水泥熟料生產(chǎn)線的建設(shè)于2002年3月29日正式破土動工，歷經(jīng)13個月的建設(shè)期順利完成了整個工程建設(shè)，并于2003年6月29日竣工投產(chǎn)，同年7月經(jīng)過了72小時達標(biāo)考核并逐步順產(chǎn)。高效的建設(shè)和達標(biāo)速度在云南水泥行業(yè)中首屈一指。
   

 云南華云實業(yè)總公司日產(chǎn)2000噸水泥熟料生產(chǎn)線由成都建筑材料工業(yè)設(shè)計研究院設(shè)計，由云南華云實業(yè)總公司自己組織建設(shè)。設(shè)備采購，建安工程全部采用公開招標(biāo)，并由有資質(zhì)的監(jiān)理和質(zhì)檢單位參與工程建設(shè)全過程的工程進度和質(zhì)量把關(guān)。在建安工程的隊伍選擇方面，通過招標(biāo)，選擇實力較強的施工隊伍，如省建八公司、省建四公司、蘇州安裝公司等專業(yè)隊伍，保證工程建設(shè)進度和質(zhì)量。自動化系統(tǒng)由一家單位總承包，減少了相互扯皮。工程竣工后，請有審計資質(zhì)的專業(yè)審計公司對整個建安工程進行全面的審計。
   

 華云西麟水泥有限公司整條生產(chǎn)線布局合理，裝備水平達到了國內(nèi)一流水平，關(guān)鍵生產(chǎn)部位均為進口設(shè)備，整條生產(chǎn)工藝控制采用目前最先進的現(xiàn)場總線FCS系統(tǒng)，質(zhì)量控制采用QCX系統(tǒng)和X—熒光分析儀聯(lián)鎖自動在線控制，主機設(shè)備采用國內(nèi)、外具有較好業(yè)績和信譽的產(chǎn)品，產(chǎn)量高且易操作，性能可靠，為優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)奠定了良好基礎(chǔ)。由云南華云實業(yè)總公司天朗環(huán)保公司設(shè)計制造的51臺布袋除塵器，今云南省環(huán)境監(jiān)測站監(jiān)測，排放濃度全部低于國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)，整條生產(chǎn)線達到了較高的環(huán)保水平。
   

經(jīng)過—年的建設(shè)和生產(chǎn)我們總結(jié)了以下幾點體驗：

 1、廠址選擇要合理，設(shè)計要根據(jù)實際地形布置工藝線，做到簡潔、流暢、美觀，充分展示現(xiàn)代工廠的優(yōu)美形象。其次是原燃材料的選擇要規(guī)范，又要切合實際，為優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和今后發(fā)展的可能性考慮，這是生產(chǎn)建設(shè)和發(fā)展的先決條件。

 2、要注意總結(jié)其它廠的經(jīng)驗，更新觀念，注重環(huán)保，充分利用工業(yè)廢渣。我公司的建設(shè)從環(huán)境上，充分考慮了綠化面積，達到了花園式工廠。在綜合利用工業(yè)廢渣方面，我公司成功地使用了粉煤灰和銅渣，今后還有可能利用鋼渣和工業(yè)磷石膏進行生產(chǎn)，即保護了環(huán)境，又增強了企業(yè)的發(fā)展后勁。

 3、要注重人才培養(yǎng)，特別是自動控制方面的人才。
    2002年我公司從大專院校招了22個自動化專業(yè)和計算專業(yè)的大學(xué)生，從各單位抽了120個大中專畢業(yè)的年輕職工，通過近一年的學(xué)習(xí)培訓(xùn)基本掌握了水泥生產(chǎn)、建設(shè)的基本知識和技能。所以建設(shè)和順產(chǎn)時間周期縮短，為企業(yè)早創(chuàng)效益贏得了時間。

 4、通過一段時間的生產(chǎn)運行，我們感覺到，原燃材料儲庫，及熟料儲庫略顯不足，在原燃材料供應(yīng)發(fā)生困難時，庫存料所維持的生產(chǎn)時間偏短，這是在設(shè)計方面存在的不足，建議在條件允許的情況下，能對各種儲庫儲量考慮適當(dāng)放大。

5、新型干法水泥的生產(chǎn)過程是以懸浮預(yù)熱器和窯外分解技術(shù)為核心，配以新型的烘干兼粉磨設(shè)備和預(yù)均化設(shè)施， 以計算機為代表的自動化過程控制手段，從而實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低耗的水泥生產(chǎn)過程。其工藝設(shè)置起點高，過程控制較為復(fù)雜，系統(tǒng)環(huán)節(jié)多、連續(xù)性強，相互影響，相互制約的特點較傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝更為突出。因此，生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性、設(shè)備儀器運轉(zhuǎn)的可靠性、工藝參數(shù)控制調(diào)整的及時性是企業(yè)管理者和操作者必須熟悉掌握的關(guān)鍵。現(xiàn)在根據(jù)公司的生產(chǎn)實際介紹一些操作新型干法預(yù)分解窯的方法和措施。

5.1新型干法窯系統(tǒng)操作的一般原則，就是根據(jù)工廠外部條件變化，適時調(diào)整各工藝系統(tǒng)參數(shù)，最大限度地保持系統(tǒng)“均衡穩(wěn)定”的運轉(zhuǎn)，不斷提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率?！熬夥€(wěn)定”是事物發(fā)展過程中的一個相對靜止?fàn)顟B(tài)，它是有條件和暫時的。在實際生產(chǎn)過程中，由于各種主、客觀因素的變化干擾，難免打破原存的平衡穩(wěn)定狀態(tài)，這都需要操作人員予以適當(dāng)調(diào)整，恢復(fù)或達到新條件下的新的均衡穩(wěn)定狀態(tài)，因此運用各種調(diào)節(jié)手段來保持或恢復(fù)生產(chǎn)的均衡性，是操作員的主要任務(wù)。全過程的生產(chǎn)均以保證燒成系統(tǒng)均衡穩(wěn)定生產(chǎn)為中心。就燒成系統(tǒng)本身，應(yīng)是以保持優(yōu)化的合理煅燒制度為主，力求較充分地發(fā)揮窯的煅燒能力，根據(jù)原燃料條件及設(shè)備狀況適時調(diào)整各項參數(shù)，在保證熟料質(zhì)量的前提下，最大限度地提高窯的運轉(zhuǎn)率。在具體操作中要堅持“抓兩頭、保重點、求穩(wěn)定、創(chuàng)全優(yōu)”，同時要做到“三固、四穩(wěn)、六兼顧”。所謂“抓兩頭”，就是要重點抓好窯尾預(yù)熱器和窯熟料燒成兩大環(huán)節(jié)，前后兼顧，協(xié)調(diào)運轉(zhuǎn)；所謂“保重點”，就是要重點保證系統(tǒng)喂煤、喂料設(shè)備的安全正常運行，為熟料燒成的動平衡創(chuàng)造條件；所謂“求穩(wěn)定”，就是在參數(shù)調(diào)節(jié)過程中，適時適量，小調(diào)漸調(diào)，以及時克服大的波動。維持熱工制度的基本穩(wěn)定。所謂“創(chuàng)全優(yōu)”，就是要通過一段時間的操作，認(rèn)真總結(jié)，結(jié)合現(xiàn)場熱工標(biāo)定等測試工作，總結(jié)出適合本廠實際的系統(tǒng)操作參數(shù)，使窯的操作最佳化，取得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長期安全穩(wěn)定文明生產(chǎn)的全面優(yōu)良成績。所謂“三固”，就是固定窯速、固定喂料量、固定熟料在篦冷機床上的料層厚度：“四穩(wěn)”是穩(wěn)定C5出口氣體溫度(分解爐喂煤量)、穩(wěn)定預(yù)熱器排風(fēng)量(高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速)、穩(wěn)定燒成溫度(窯頭喂煤)、穩(wěn)定窯頭負(fù)壓(窯頭廢氣風(fēng)機轉(zhuǎn)速)：“六兼顧”是兼顧窯尾O2含量和氣流溫度、兼顧C1出口溫度和壓力、兼顧分解爐溫度及壓力、兼顧筒體表面溫度、兼顧篦冷機廢氣量、兼顧廢氣處理及收塵系統(tǒng)。這樣才能穩(wěn)定和優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)。整個系統(tǒng)參數(shù)調(diào)節(jié)是通過操作變量和過程變量來實現(xiàn)的。我們采用計算機對操作的分析、調(diào)整，實現(xiàn)過程變量完成系統(tǒng)控制。操作變量的設(shè)定如下：

    1、投料量120～160t／h；
   

2、窯速2.6～3.4轉(zhuǎn)／分：
   

 3、窯頭喂煤量4.5～5.1t／h：
   

 4、窯尾喂煤量6.5～7.8t／h；
   

 5、高溫風(fēng)機入口閥門開度98％：
   

6、篦冷機主傳轉(zhuǎn)速一段40～50％，二段75～90％；
  

  7、窯頭一次風(fēng)機轉(zhuǎn)速90～92％；
   

8、噴煤管內(nèi)外風(fēng)閥開度55：85：
   

9、噴煤管位置0～70cm：
   

 10、三次風(fēng)閥開度40～60％；
  

  11、窯頭排風(fēng)機入口閥門開度50～90％；
   

12、窯尾排風(fēng)機入口閥門開度70～90％；
   

13、篦冷機冷卻風(fēng)機入口閥門開度70～90％；
   

 14、高溫風(fēng)機入口冷風(fēng)閥開度0～80％：
   

 15、窯頭收塵器入口風(fēng)閥開度0～80％；
   

16、窯尾收塵器和入口冷風(fēng)閥開度0～80％：

    在正常情況下我們把過程變量控制在如下范圍：
   

1、窯尾溫度900～1000℃；2、窯主傳電流450～650A；
   

3、窯尾負(fù)壓-90～-230Pa；4、窯頭負(fù)壓-50～-200Pa；
   

 5、預(yù)熱器C1出口溫度350～380℃；
   

6、預(yù)熱器出口負(fù)壓-4～-5Kpa；
   

 7、高溫風(fēng)機入口溫度230～270℃：
   

 8、高溫風(fēng)機電流120～150A；    ·
   

 9、C5出口負(fù)壓-1800～-2100Pa：
   

 10、C5下料溫度850～900℃；
   

11、分解爐出口溫度850～900℃；
   

12、分解爐出口負(fù)壓-1000～-1500Pa；
   

13、三次風(fēng)溫800～900℃：
   

14、C3錐部負(fù)壓-2900～-3600Pa；
   

15、C2錐部負(fù)壓-2800～3500Pa；
   

 16、篦冷機一室壓力3～5kPa；
   

17、篦冷機二室壓力3～5kPa：
   

18、篦冷機四室壓力0.08～0.25kPa；
   

19、五室、六室壓力1～3kPa：
   

20、一、二室篦板溫度<50℃：
   

21、增濕塔溫度320～350℃；
   

 22、窯頭入除塵器的溫度<100℃：
  

  23、窯尾入除塵器的溫度<100℃；
   

24、窯胴體溫度<250℃：
   

 25、煤粉倉溫度<65℃：
   

26、預(yù)熱器出口CO含量≤0．3％

    正常操作的主要任務(wù)就是運用風(fēng)、煤、料及窯速等操作變量的調(diào)節(jié)，保持合理的熱工制度，使下述過程變量基本穩(wěn)定：
   

 a、窯主傳動負(fù)荷    ，，
  

  正常喂料量下，窯主傳動負(fù)荷是衡量窯運行正常與否的主要參數(shù)，正常的窯功率曲線應(yīng)粗細(xì)均勻。無尖鋒、毛刺，隨窯速變化而改變，在穩(wěn)定的鍛燒條件下，如投料量和窯速末變而窯負(fù)荷曲線變細(xì)、變粗，  出現(xiàn)尖鋒或下滑，均表明窯工況有變化，需調(diào)整喂煤量或系統(tǒng)風(fēng)量，如曲線持續(xù)下滑，則需高度監(jiān)視窯內(nèi)來料，
 

必要時需減料減窯速，防止跑生料。
  

  b、入窯物料溫度及最末級旋風(fēng)筒出口溫度
   

 正常情況下，入窯物料溫度一般在850～900℃，這個變量反應(yīng)了入窯物料分解率高低和分解爐內(nèi)煤粉燃燒和CaCO3分解反應(yīng)的平衡程度，通常用分解爐出口或最末一級旋風(fēng)筒出口溫度自動調(diào)節(jié)窯尾喂煤量來實現(xiàn)預(yù)熱器分解爐系統(tǒng)的穩(wěn)定。
   

 c、出預(yù)熱器C1級溫度和高溫風(fēng)機出口O2含量
   

 正常操作中出預(yù)熱器的系統(tǒng)溫度應(yīng)為320～350℃，高溫風(fēng)機出口O2含量一般在4～5％左右，這兩個參數(shù)直接反應(yīng)了系統(tǒng)的拉風(fēng)的適宜程度。兩者偏高或偏低可預(yù)示系統(tǒng)拉風(fēng)偏大或偏小，需調(diào)高溫風(fēng)機閥門開度或轉(zhuǎn)速。
  

  d、入爐三次風(fēng)溫與冷卻機一室篦下壓力
   

 正常條件下入分解爐三次風(fēng)溫一般在850℃左右，窯越入爐溫度愈高，篦冷機一室壓力一般在3.5～5.OkPa，一般通過調(diào)整篦床速度穩(wěn)定冷卻機料層厚度，提高入窯二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫。
  

  e、窯頭負(fù)壓
   

 正常條件下窯頭呈微負(fù)壓，一般在-25～-50Pa，如其增大或減小，則需調(diào)整窯頭收塵風(fēng)機閥門開度，如其波動增大，曲線變寬，則需綜合窯功率及窯頭喂煤情況加以調(diào)整。
  

  在正常狀況下，操作人員要多看參數(shù)記錄曲線，看其發(fā)展趨勢和波動范圍，只有這樣才能提前發(fā)現(xiàn)故障隱患，一般條件下應(yīng)優(yōu)先考慮調(diào)整喂煤量和用風(fēng)量，以保持熱工制度的動平衡。
   

 因各廠的實際情況不一樣，控制調(diào)整變量不可一概而論，要根據(jù)自己的現(xiàn)狀確定，以上初淺認(rèn)識，僅供參考。