水泥粉磨輸送系統(tǒng)改造

　　我公司水泥粉磨系統(tǒng)是由φ3．8mxl2m水泥磨配RPl2.5/140×105輥壓機、SKS2500選粉機組成的半終端粉磨系統(tǒng)。設(shè)計臺時產(chǎn)量120t/h。其中水泥輸送系統(tǒng)采用的是出磨斗式提升機將水泥提升到F-K泵，經(jīng)160m的管道氣力輸送到水泥庫。供風(fēng)系統(tǒng)由C608-82/2.4回轉(zhuǎn)滑片空氣壓縮機提供，水泥粉磨系統(tǒng)電耗較高。這主要是水泥輸送系統(tǒng)配置不合理，為了降低水泥綜合電耗，對粉磨系統(tǒng)水泥輸送部分進行了改造。

l 存在問題

1．1 系統(tǒng)裝機容量大，導(dǎo)致電耗較高
　　原水泥輸送系統(tǒng)總裝機容量為410kW，其中滑片壓縮機300kW，F(xiàn)-K富樂泵110kW，水泥輸送系統(tǒng)電耗為4．OkWh/t。
1．2 備品備件消耗量過大，運行費用高
　　 滑片磨損快、使用周期短，按我公司2001年的使用情況表明，一套國產(chǎn)滑片(8片)僅能輸送9萬t水泥，2001年共更換7套滑片。
　　 富樂泵采用壓縮空氣對軸承進行密封，由于東北地區(qū)氣候寒冷壓縮空氣質(zhì)量不好，含水量大，經(jīng)常凍，導(dǎo)致軸承進灰磨損特別大。2001年更換軸承24個，同時由于軸承磨損大，多次修復(fù)富樂泵軸，最后到生產(chǎn)旺季前，不得不更換—根新軸。
1．3 潤滑油脂消耗量大
　　 滑片壓縮機采用腔體潤滑，潤滑油消耗量非常大，日耗1140美孚油10多公斤，年潤滑油費用達4萬多元。
1．4 維修量大，影響系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率
　　 由于該系統(tǒng)中滑片壓縮機和F-K泵事故率高，滑片使用周期短，操作維修繁鎖，隨著滑片磨損加大，造成風(fēng)壓、風(fēng)量不足，在產(chǎn)量高時易出現(xiàn)送料困難，甚至引起管道阻塞。同時由于輸送管道氣壓高，水泥對管道磨損大，經(jīng)常造成水泥管道泄漏，維修非常困難，2001年因系統(tǒng)故障停機達260多小時，限制了水泥磨產(chǎn)量提高而且嚴重影響制成系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率。

2 改造措施

　　 改用斗式提升機加輸送斜槽系統(tǒng)，工藝流程見圖1。

　　 將出磨斗提機加高2.Om，增加一個手動三通閥，保留原系統(tǒng)，在新系統(tǒng)檢修時作為備用。主要工藝過程是：出磨水泥經(jīng)出磨斗式提升機喂到XZ400×104m空氣輸送斜槽里，送到NBH300斗式提升機；經(jīng)斗式提升機送到庫頂空氣輸送斜槽里，由庫頂2臺XZ500×41m空氣輸送斜槽分別送到六聯(lián)筒倉里。在設(shè)計過程中盡量根據(jù)現(xiàn)場布置情況，充分考慮好空氣輸送斜槽的傾斜角度和輸送斜槽的收塵，保證空氣輸送斜槽上表面實現(xiàn)負壓操作。

3 改造效果

　　 (1)系統(tǒng)電耗明顯下降。改造前系統(tǒng)電耗為40.88kWh/t，改造后半年平均電耗37.6kWh/t。
　　 (2)系統(tǒng)運行和維護量低。改造后系統(tǒng)未出現(xiàn)任何故障。11月末氣溫降到-30°C時，該系統(tǒng)無結(jié)露和物料輸送不暢等現(xiàn)象。采用通用設(shè)備，材料費用低，維修方便。采用二硫化鉬潤滑，年潤滑費用僅3000元，斗式提升機和充氣斜槽可長期穩(wěn)定運行，明顯提高了水泥磨的運轉(zhuǎn)率，改造后第二個月，水泥磨月產(chǎn)量7萬t創(chuàng)造廠投產(chǎn)以來最高紀錄。
　　 (3)對水泥性能的促進。原滑片壓縮機輸送系統(tǒng)在工作過程中機械能做功使氣體體積縮小，內(nèi)能增加，氣體溫度升高，對降低水泥溫度無任何作用，而斜槽系統(tǒng)鼓風(fēng)機隨時鼓入冷風(fēng)，可使水泥溫度下降50℃左右，對防止石膏脫水、水泥凝結(jié)時間有較好的促進作用。
　　 (4)水泥制造成本下降。改造前水泥粉磨工序成本為37.72元，改造后為36.23元。
　　 (5)除塵效果明顯改善。原系統(tǒng)由于大量氣體打入水泥庫，造成庫頂收塵器負荷過重，除塵效果偏低，多次檢測均在200mg/Nm3以上；采用新系統(tǒng)后處理含塵氣體量下降，除塵效果達到90rog/Nm3，改善了生產(chǎn)環(huán)境，降低了生產(chǎn)成本，提高了經(jīng)濟效益。
　　 在空氣輸送斜槽布置過程中，一般布置角度在10°～15°之間，如果受空間限制，可放到7°左右。但要充分考慮輸送量的影響。