新形象 新征程 | 建材行業(yè)的綠色使者，以科技筑夢“雙碳”未來！

陶從喜與華潤建材科技“相識”于2002年，那時的他還是天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院的一名科技工作者，專注于水泥窯熱工技術(shù)與裝備的研發(fā)。正是這一年，華潤建材科技紅水河的生產(chǎn)線正如火如荼地建設(shè)，這不僅標志著華潤正式進駐廣西水泥市場，也悄然開啟了他與華潤建材科技的不解之緣。

“當(dāng)時紅水河公司不僅是華潤進駐廣西的第一家水泥企業(yè)，也是我的華潤建材科技夢開始的地方。”陶從喜回憶道。他帶領(lǐng)天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院的技術(shù)團隊，成功設(shè)計并建造了華潤建材科技在南寧、平南、合浦、田陽、武宣、富川等地的多條5000t/d水泥窯生產(chǎn)線，這些項目的成功實施，為華潤建材科技的高質(zhì)量發(fā)展奠定了堅實基礎(chǔ)。

從合作到正式加入，陶從喜歷經(jīng)了漫長且深刻的思考，而研發(fā)中心的建立，成為了一個“水到渠成”的機遇?！叭A潤建材科技研發(fā)中心的實驗室是在2017年正式投入使用的，在隨后的2018年，我便選擇加入了?！?/p>

隨著研發(fā)中心的成立，華潤建材科技全面加大自主創(chuàng)新工作力度，不斷提升研發(fā)投入水平，聚焦新材料、新業(yè)務(wù)、新賽道等領(lǐng)域開展研發(fā)攻關(guān)，圍繞水泥產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)推動節(jié)能降碳，持續(xù)以科技創(chuàng)新加速企業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型和升級。作為核心推動者之一，陶從喜被賦予了重要使命。他深知，“創(chuàng)新是企業(yè)實現(xiàn)綠色低碳的‘生命線’，必須在創(chuàng)新挑戰(zhàn)中展現(xiàn)出革故鼎新的魄力”。

2020年8月，山西省長治市下發(fā)《關(guān)于加強重污染天氣應(yīng)對夯實應(yīng)急減排措施的指導(dǎo)意見》通知，要求全市水泥企業(yè)污染物達到超低排放標準，其中NOx≤100mg/Nm3（GB4915-2013 NOx排放限值400mg/m3）?！巴蝗缙鋪淼沫h(huán)保要求導(dǎo)致長治水泥存在隨時被關(guān)停的風(fēng)險，而留給我們團隊的挽救時間僅有4個月。”陶從喜回憶道。

面對嚴格的環(huán)保要求和時間緊迫的雙重壓力，陶從喜提出較低投資、較低運行成本、超低排放的三“低”環(huán)保技術(shù)目標，該理念也是技術(shù)創(chuàng)新的核心亮點。與時間賽跑，同自己較量，他帶領(lǐng)團隊在不影響水泥產(chǎn)量、質(zhì)量和能耗的前提下，制定分解爐局部技改優(yōu)化工藝方案，利用燃燒過程控制實現(xiàn)原位自脫硝，最終將水泥煅燒過程中的氮氧化合物（NOx）排放濃度降低至約80mg/m3，低于長治市規(guī)定的100mg/m3的限值。

這一成果不僅扭轉(zhuǎn)了長治水泥的命運，更向整個水泥行業(yè)交出了一份環(huán)保技術(shù)升級的典范案例。陶從喜常說，“企業(yè)轉(zhuǎn)型過程中遇到的難點，就是我們技術(shù)研發(fā)的重點”。目前，超低排放技術(shù)已成功被推廣至惠州、武宣、合浦水泥，助力華潤建材科技逐步擦亮“綠水青山”底色，不斷探索 “金山銀山”的新路徑。

創(chuàng)新之路從不是一帆風(fēng)順的，面對技術(shù)瓶頸和未知困難，陶從喜總能夠帶領(lǐng)團隊迎難而上、沖鋒在前。在“旋迴爐技術(shù)研發(fā)及工程應(yīng)用”項目推進過程中，就遇到過令他們記憶深刻的挑戰(zhàn)?！斑@個項目是通過開發(fā)一套全新的專業(yè)熱工裝備，促進協(xié)同處置技術(shù)向燃料替代技術(shù)迭代升級?！碧諒南步榻B，項目能夠拓展固廢的處置范圍，提升固廢能量轉(zhuǎn)化效率，從而大幅度提升燃料替代效率，降低水泥產(chǎn)品生產(chǎn)過程的碳排放量。

“項目的研發(fā)過程充滿了未知和變數(shù)。當(dāng)時我們與燃料替代效率較高的企業(yè)有一定的技術(shù)差距，原有技術(shù)路線存在投資偏高、固廢節(jié)能效率較低、綜合生產(chǎn)成本較高等一系列問題?！碧諒南舱J為，開發(fā)一種既能提高熱量替代率、又能顯著減少碳排放的新技術(shù)是企業(yè)的迫切需求。

攻關(guān)團隊圍繞城鄉(xiāng)生活垃圾、生物質(zhì)開展多源固廢制備替代燃料與低碳燃燒關(guān)鍵技術(shù)裝備的深度研發(fā)，經(jīng)過無數(shù)次的試驗、調(diào)整和優(yōu)化，也歷經(jīng)了一次次的失敗、挫折和反復(fù)，團隊最終攻克技術(shù)難關(guān)，成功研發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的專業(yè)熱工裝備（傾斜回轉(zhuǎn)式燃燒裝置-旋迴爐）。目前，該項目已在合浦等基地實施工程化建設(shè)，預(yù)計投產(chǎn)后將實現(xiàn)分解爐燃料替代率最大≥50%，單條生產(chǎn)線二氧化碳減排量達13萬噸/年的目標。

“研發(fā)的過程就像‘打怪’，要努力突破一個又一個關(guān)卡?！碧諒南残φ?，“2021年，我們僅有安順和金沙2條線達到五部委要求的標桿值，節(jié)能降碳任務(wù)的艱巨程度可想而知?！碑?dāng)時，華潤建材科技熟料單位產(chǎn)品綜合能耗平均水平為106.87kgce/t，為盡快在基地實施長效性節(jié)能減碳技改，陶從喜計劃帶領(lǐng)團隊通過集成新材料、新工藝、新技術(shù)裝備的應(yīng)用或優(yōu)化，改進基地現(xiàn)有生產(chǎn)線，以實現(xiàn)長效的節(jié)能減排效果。團隊先后開展了預(yù)熱器系統(tǒng)計算、技改方案三維建模、CFD數(shù)值仿真模擬優(yōu)化等技術(shù)研發(fā)創(chuàng)新工作，節(jié)能減碳成果顯著。

截至2023年底，華潤建材科技達到GB16780-2021規(guī)定一級能耗標桿水平的生產(chǎn)線產(chǎn)能占比為33%，提前2年實現(xiàn)國家五部委2025年目標要求。