現(xiàn)有單臺(tái)管磨機(jī)前新配置粗粉磨機(jī)的粉磨工藝

　　我國(guó)目前較多一批中小型水泥企業(yè)現(xiàn)有水泥粉磨生產(chǎn)線，由于早期的設(shè)計(jì)技術(shù)水平有限都采取一條管磨機(jī)生產(chǎn)線、開(kāi)流生產(chǎn)水泥。如Φ3.5×13m、Φ3.2×13m、Φ3.0×13m、Φ2.6×13m、Φ2.4×13m單臺(tái)開(kāi)流磨機(jī)，粉磨水泥效率低。這種生產(chǎn)工藝的主要缺點(diǎn)是；①、水泥熟料及混合材同時(shí)進(jìn)磨機(jī)一倉(cāng)進(jìn)行粉磨一直到磨尾排出，成品水泥的顆粒粗細(xì)不均，80um篩余量達(dá)標(biāo)難以控制。②、磨機(jī)筒體內(nèi)的襯板結(jié)構(gòu)落后。③、主軸承是巴氏合金瓦滑動(dòng)軸承，摩擦阻力大，無(wú)用功消耗多。④、混合材粉磨后的比表面積較高，水泥熟料粉磨后的比表面積低，水泥熟料粉磨應(yīng)該磨到30um以下發(fā)揮強(qiáng)度好強(qiáng)度高，但是大量熟料顆粒都在30um以上，水化效果差，水泥強(qiáng)度低。⑤、混合材粉磨過(guò)粉磨的較細(xì)，多數(shù)已經(jīng)粉磨到0-20um,在粉磨過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)石膏脫水、靜電、包球、形成粉磨墊層，在水泥砂漿使用時(shí)還會(huì)出現(xiàn)漂浮物多，泌水性大等缺陷。⑥、筒體長(zhǎng)度較短的磨機(jī)，水泥熟料在磨機(jī)筒體內(nèi)的停留時(shí)間短，平均粒徑大，強(qiáng)度低。⑦、要想達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度熟料用量大。⑧、耗電量大，噸水泥綜合電耗都在40度左右，同先進(jìn)技術(shù)相比較噸水泥要多電耗10度左右。⑨、產(chǎn)量低下，為了保證細(xì)度和水泥強(qiáng)度只有降低產(chǎn)量。同先進(jìn)技術(shù)相比較臺(tái)時(shí)產(chǎn)量要相差20%以上。綜和體現(xiàn)出生產(chǎn)成本高、利潤(rùn)低，效益差。

　　技術(shù)改造方案；解決設(shè)備工藝布置和磨機(jī)本身的缺陷。

　　1、采取多點(diǎn)給料、循環(huán)粉磨的專(zhuān)利技術(shù)工藝，在單臺(tái)磨機(jī)前增加一臺(tái)循環(huán)粉磨粗粉磨機(jī)，用于單獨(dú)粉磨水泥熟料和較難磨的混合材。將較容易粉磨的混合材如石灰石粉、爐渣、石膏、粉煤灰及一段磨機(jī)排出的粉料等直接進(jìn)入后臺(tái)磨機(jī)進(jìn)行粉磨。

　　2、將磨機(jī)筒體內(nèi)的襯板結(jié)構(gòu)技術(shù)改造為雙U型結(jié)構(gòu)。增加了襯板的表面積，增加了研磨體與襯板之間的接觸次數(shù)和接觸面積，合理地控制物料流速，提高研磨效率，提高臺(tái)時(shí)產(chǎn)量5%以上。

　　3、主軸承由巴氏合金瓦滑動(dòng)軸承改為L(zhǎng)MGU磨機(jī)滾動(dòng)軸承。摩擦阻力小，無(wú)用功消耗低。研磨體裝載量在原磨機(jī)的基礎(chǔ)上增加10%，噸水泥電耗下降3度，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高15%。

　　4、循環(huán)粉磨粗粉磨機(jī)。選擇相匹配規(guī)格的，出料粒徑都在2mm以下，可以取代磨機(jī)前的各種破碎機(jī)，和選粉機(jī)等各種循環(huán)給料設(shè)備，運(yùn)轉(zhuǎn)率高，維修量小，管理人員少。詳細(xì)說(shuō)明請(qǐng)參閱《第三章--新型預(yù)粉磨設(shè)備循環(huán)粉磨粗粉磨機(jī)》。

　　5、取消水泥熟料的破碎設(shè)備。原工藝設(shè)備由于產(chǎn)量較低，多數(shù)都在磨機(jī)前面增加了一臺(tái)破碎設(shè)備，將熟料破碎至10-20mm以下在進(jìn)入到磨機(jī)粉磨，對(duì)提高產(chǎn)量有一定的效果，主要是降低了進(jìn)磨物料的大小粒徑差。由于進(jìn)磨物料的大小粒徑差的降低，出磨水泥的大小粒徑差也相應(yīng)減小，比表面積增高，產(chǎn)量增加。實(shí)踐證明水泥原料被粉磨成水泥成品的過(guò)程中消耗電能和時(shí)間的最多的是在細(xì)粉磨過(guò)程中，破碎過(guò)程由大顆粒變成小顆粒只用很短的時(shí)間，50mm的物料被破碎為10mm粒徑在磨機(jī)的一倉(cāng)內(nèi)只用幾秒鐘的時(shí)間就可完成，只因?yàn)榇箢w粒變小了、小顆粒變細(xì)了，出磨水泥成品的80μm篩余仍然較大，只好降低產(chǎn)量。現(xiàn)在我們提議的技術(shù)改造方法，是由于在磨機(jī)前新增加了一臺(tái)循環(huán)粉磨粗粉磨機(jī)，一方面將水泥熟料進(jìn)行了預(yù)粉磨，另一方面預(yù)粉磨后的大顆粒在磨機(jī)內(nèi)被篩出后又被磨機(jī)本身的功能將其送回倉(cāng)前重新粉磨成細(xì)粉后再經(jīng)過(guò)篩分才能出磨，再進(jìn)入二段磨機(jī)繼續(xù)微細(xì)粉磨。經(jīng)過(guò)二段磨機(jī)粉磨后的水泥成品，篩余小，微細(xì)粉含量高，比表面積都可達(dá)到370㎡/kg以上。臺(tái)時(shí)產(chǎn)量會(huì)大幅度提升。

　　6、取代采用選粉機(jī)的圈流粉磨工藝。原有工藝為了提高產(chǎn)量進(jìn)行了圈流粉磨工藝的改造，存在的缺點(diǎn)是；一方面水泥產(chǎn)品中20-40μm的平均粒徑明顯增多，另一方面水泥熟料被磨成的10μm以下的含量極少，水泥的顆粒級(jí)配就不合理，熟料強(qiáng)度沒(méi)有最大限度地發(fā)揮出來(lái)。在施工混配砂漿時(shí)和易性差，同樣的熟料添加量、同樣的比表面積、水泥強(qiáng)度略低。同時(shí)由于選粉機(jī)的回粉量大再送回磨頭，給磨機(jī)帶來(lái)物料量的增多、料層加厚、流速加快、研磨時(shí)間縮短、粉磨效率下降、循環(huán)負(fù)荷的功耗增多。最主要的缺點(diǎn)是投資大、施工量大、設(shè)備多、工藝復(fù)雜、維修量大、操作人員多。

　　7、水泥強(qiáng)度高、熟料用量減少。混合材粉磨后的比表面積合理，水泥熟料粉磨后的比表面積增高，大量熟料顆粒都在30μm以下，最大限度地發(fā)揮水泥熟料強(qiáng)度，水化效果快。

　　8、改變了混合材粉磨過(guò)粉磨的現(xiàn)象。0-10μm的含量明顯減少,在粉磨過(guò)程中出現(xiàn)的石膏脫水、靜電、包球、形成粉磨墊層現(xiàn)象消除，在水泥砂漿使用時(shí)也不會(huì)出現(xiàn)漂浮物多，泌水性大等缺陷。

　　9、耗電量降低。噸水泥綜合電耗由40度左右降至30度左右，同原粉磨工藝相比較噸水泥降低電耗10度左右。年節(jié)省電費(fèi)支出非?？捎^。

　　10、產(chǎn)量大幅度提高。磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量增幅25-40%左右。綜合體現(xiàn)出生產(chǎn)成本低、利潤(rùn)高，效益好。

　　隨著水泥企業(yè)的增多,競(jìng)爭(zhēng)的加劇，實(shí)施完善、優(yōu)化、規(guī)范的粉磨工藝、提高粉磨效率勢(shì)在必行。落后的粉磨工藝將逐步被先進(jìn)的技術(shù)所替代是發(fā)展的必然趨勢(shì)。北票市理想機(jī)械工程粉磨研究所聯(lián)合國(guó)內(nèi)的設(shè)計(jì)院所，經(jīng)過(guò)大量的市場(chǎng)研究和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐之后，總結(jié)出粉磨系統(tǒng)20幾項(xiàng)新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)多點(diǎn)給料循環(huán)粉磨的優(yōu)化設(shè)計(jì)，使現(xiàn)有較落后的水泥企業(yè)的粉磨工藝設(shè)備技術(shù)水平上一個(gè)新的臺(tái)階。相信水泥企業(yè)的部分同仁了解之后，會(huì)受到啟迪，有所借鑒，在本企業(yè)的水泥生產(chǎn)過(guò)程中應(yīng)用會(huì)有所收獲。