世界首創(chuàng)“抽屜”式沉管對接
12月10日，深中通道海底沉管隧道整體預制水下推出式最終接頭及最后一節(jié)沉管（E23）鋼殼完成制造，出運至廣東珠海桂山島沉管預制智慧工廠，進行自密實混凝土澆筑及舾裝等施工，計劃在2023年年中進行浮運沉放。
深中通道海底隧道沉管段長約5公里，由32個管節(jié)和1個最終接頭組成，為世界最寬、最長鋼殼混凝土沉管隧道。其中，中國船舶集團旗下的廣船國際公司負責18個管節(jié)及1個最終接頭的鋼殼建造。
最終接頭采用的整體預制水下推出式方案為世界首創(chuàng)，其套嵌于E23管節(jié)擴大端內(nèi)，將像推出“巨型抽屜”一般，在水下與已沉放的E24管節(jié)對接、合龍?！拔覀儬款^設計、科研、施工及材料裝備等單位，歷經(jīng)三年艱難攻關，才最終確定結構選型及詳細的構造設計方案?！鄙钪型ǖ拦芾碇行墓こ處熛呢S勇介紹。
最終接頭的構造形式極其復雜、幾乎無經(jīng)驗可借鑒，且結構和裝置的空間交叉、工序組織復雜，精度匹配要求高，制造極其困難。
“因為內(nèi)部零構件安裝復雜，施工空間狹窄，部分結構段高度甚至不足50厘米，且存在較多的三面內(nèi)角，智能機器人無法作業(yè)，只能由施工人員爬入狹小空間內(nèi)進行仰焊。”廣船國際深中通道項目GK01標副總工謝義東介紹，最終接頭內(nèi)外輪廓尺寸、滑軌等精度要控制在毫米級，“否則，很難將推出段這個‘抽屜內(nèi)盒’從擴大端‘外盒’中推出?！?/p>
建設團隊堅持創(chuàng)新引領，打造了全國第一條巨型鋼結構智能制造“四線一系統(tǒng)”，鋼殼管節(jié)制造自動化率超過70％，保證了制造精度及焊縫、涂裝質量合格率達100％。“E23管節(jié)及最終接頭鋼殼建造完成，標志著深中通道沉管鋼殼制造完美收官?！睆V船國際深中通道GK01標常務副經(jīng)理鄧凱說。
目前，深中通道進展順利，海底隧道已完成31個沉管管節(jié)安裝，東、西人工島有序推進建設；伶仃洋大橋正進行鋼箱梁吊裝準備，中山大橋正開展路面及附屬設施施工，項目計劃于2024年建成通車。
編輯：余丹丹
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