立窯水泥生產(chǎn)線轉(zhuǎn)產(chǎn)預(yù)拌砂漿的優(yōu)越性及與轉(zhuǎn)窯水泥的節(jié)能比較

　?。?）、新型稠化膠凝材料（預(yù)拌砂漿專用材料，或稱：稠化水泥）制作過程中，需加入5％的水劑稠化材料，所以增加了水泥產(chǎn)量。對(duì)比生產(chǎn)同等標(biāo)號(hào)、同等能耗的立窯普通水泥，產(chǎn)量增加了5％；加上熟料易磨，所以，綜合節(jié)電5％－10％，比同等標(biāo)號(hào)的轉(zhuǎn)窯水泥節(jié)電約20度/噸。

　?。?）、由于實(shí)現(xiàn)了從生產(chǎn)水泥到砂漿產(chǎn)品的直接制造過程，減少了半成品裝卸、運(yùn)輸、中間存儲(chǔ)、檢驗(yàn)等重復(fù)過程和損耗，比傳統(tǒng)工藝折合節(jié)電10度/噸。

　　2、每噸砂漿產(chǎn)品節(jié)煤75公斤。

　　（1）、生產(chǎn)每噸新型稠化膠凝材料可節(jié)煤5公斤以上。而用此種材料生產(chǎn)砂漿，砂含水量控制指標(biāo)可放寬近10倍，節(jié)約了烘干砂用煤。

　?。?）、利用原立窯生產(chǎn)線的破碎工序生產(chǎn)人造砂，不需烘干，每噸產(chǎn)品節(jié)煤70公斤以上。

　　二、環(huán)保

　　1、生產(chǎn)過程氣體排放物低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

　　生產(chǎn)新型稠化膠凝材料一般配過量石灰，吸收其煅燒過程產(chǎn)生的二氧化硫，送回窯內(nèi)燒成硫鋁酸鹽礦物，所以排硫量不會(huì)高于轉(zhuǎn)窯工藝，而氮氧化物的排量則遠(yuǎn)低于轉(zhuǎn)窯工藝。

　　由于采用人造砂，無需燒爐烘干，避免了廢氣排放。

　　2、生產(chǎn)過程粉塵排放物低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

　　生產(chǎn)線上的各個(gè)揚(yáng)塵點(diǎn)均設(shè)置有完善的收塵系統(tǒng)，確保生產(chǎn)過程粉塵排放物低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

　　由于實(shí)現(xiàn)了水泥和砂漿一體化生產(chǎn)，簡(jiǎn)化了重復(fù)生產(chǎn)工序，減少了工藝揚(yáng)塵點(diǎn)。

　　3、采用專用包裝箱，重復(fù)使用，更加環(huán)保，且節(jié)約了使用成本。

　　4、可大量消耗工業(yè)固體廢棄物，如粉煤灰、煤矸石、鋼渣、建筑垃圾、碎石粉及制堿廠廢水等。

　　三、降低干粉砂漿制造成本近40％。

　　1、簡(jiǎn)化了制造工藝。直接用新型稠化膠凝材料與干砂混合即得干混砂漿產(chǎn)品。

　　2、 生產(chǎn)普通抹灰干混砂漿摻入外加劑約20元，而傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)同檔次產(chǎn)品需摻入外加劑100元。

　　3、干砂原料的水份控制指標(biāo)可放寬近10倍，節(jié)約烘干成本。

　　4、采用專用包裝箱，重復(fù)使用，節(jié)約了包裝費(fèi)用。

　　5、與使用轉(zhuǎn)窯水泥相比，每噸砂漿可減少水泥使用成本15元左右；而且可減少外加劑的使用，每噸節(jié)約約80元左右。

　　四、節(jié)約投資費(fèi)用，減少重復(fù)投資浪費(fèi)。

　　1、在原立窯生產(chǎn)廠內(nèi)稍加改造，增添少量設(shè)施，便可以建成相當(dāng)規(guī)模的砂漿廠，年產(chǎn)10萬噸的水泥廠可轉(zhuǎn)產(chǎn)30萬噸干粉砂漿，追加單位投資約10元/噸產(chǎn)品。而新建砂漿廠單位投資至少要50元/噸產(chǎn)品。

　　2、利用原立窯水泥工藝生產(chǎn)線轉(zhuǎn)產(chǎn)干粉砂漿，避免了拆除水泥廠造成的浪費(fèi)和處置下崗職工的問題，符合發(fā)展節(jié)約型社會(huì)、創(chuàng)建和諧社會(huì)的原則。

　　3、適當(dāng)引導(dǎo)部分混凝土攪拌站轉(zhuǎn)產(chǎn)預(yù)拌砂漿，以緩解混凝土供大于求的現(xiàn)狀。