水泥輸送系統(tǒng)輸送機的改造
1 原因分析
水泥輸送系統(tǒng)工藝流程見圖1。
根據(jù)長期的觀察,發(fā)現(xiàn)22m皮帶冒料現(xiàn)象主要表現(xiàn)為:生產(chǎn)32.5級水泥使用助磨劑時,皮帶尾部水泥逐漸打擁堆積,料面逐步升高,達到一定高度時象水一樣從皮帶尾部和四周大量漫出。對于冒料原因,我們經(jīng)過認真分析研究,認為主要有以下幾點:
1)22m皮帶水平段太短且轉(zhuǎn)角處缺少過渡。由于受現(xiàn)場空間位置限制,皮帶水平段僅有6m,去除皮帶尾輪部分的1.5m,水平段僅為4.5m,造成下料口離皮帶轉(zhuǎn)角處太近,成品水泥落到皮帶上后,還沒有完全被皮帶帶起,獲得與皮帶同樣的前行速度就開始上行爬坡,且由于皮帶水平段與上行段之間無任何過渡,造成運行時轉(zhuǎn)角處托輥與皮帶基本不接觸,不能很好的保持皮帶的槽形,從而造成水泥不能很好的從水平段過渡到上行段,逐步在轉(zhuǎn)角處堆積,引起冒料。
2)成品水泥中含氣量較大,造成水泥流動性、分散性較好,在皮帶上不易聚合成堆。水泥經(jīng)選粉機選粉和空氣斜槽輸送后,得到了充分流化,雖經(jīng)螺旋輸送機緩沖,其含氣量仍較大,從而造成水泥到皮帶上后充分分散,容易從皮帶邊緣流出。
3)使用分散劑后,水泥顆粒間的靜電吸附等粘團現(xiàn)象被消除,使水泥的分散性更好。而且由于使用分散劑后,出磨水泥控制指標較以前相比有了較大幅度提高(提高了30m2/kg),使水泥容重下降,造成了同樣臺時產(chǎn)量情況下,水泥體積增加。體現(xiàn)在皮帶輸送上,就是水泥磨臺時產(chǎn)量即使不變,其水泥輸送量也已增加了。再加上系統(tǒng)技改后,臺時產(chǎn)量的提高部分帶來的輸送量增加,從而致使皮帶輸送能力不足,重新出現(xiàn)冒料。
2 改造方案
由于2002年1月份,2號磨系統(tǒng)也要改造,能力會進一步提高,因此我們要求改造后22m皮帶輸送能力達到300t/h。
1)增加皮帶的水平段長度。
在9.0m平臺皮帶尾輪后增加1個鋼平臺,使尾輪在鋼平臺上外移1.7m,然后皮帶尾輪及1號、2號斜槽均向上移800mm,皮帶頭輪位置及上行段角度保持不變,因此,皮帶水平段長度由6m增至12.8m。
20m皮帶移動前后位置示意見圖2。
2)減少成品水泥中的含氣量。
螺旋輸送機由原來的水平布置改變?yōu)閮A斜布置,即:螺旋輸送機進料端向上移400mm,出料端向上移800mm。
1號北斜槽及下料圓筒相對位置不變,南斜槽第2節(jié)斜槽下料端向北移,移后位置與原位置夾角為7.3°,并延長300mm。這樣南斜槽下料圓筒靠近北斜槽圓筒,兩圓筒中心距變?yōu)?00mm(原為1800mm),使斜槽下料集中到螺旋輸送機頭部,切實發(fā)揮傾斜螺旋輸送機的排氣作用。斜槽移動前后位置見圖3。
3)對皮帶拐角處進行過渡弧處理。
在皮帶水平段和傾斜段之間增加過渡弧和托輥數(shù)量,保證皮帶在過渡段與托輥很好地接觸。
4)在22m皮帶機尾水平段兩側(cè)各增設(shè)高1000mm、寬600mm的鋼平臺,與機尾新增鋼平臺聯(lián)為一體,便于崗位工巡檢。
上述方案實施后由于空間位置所限,電除塵器用斜FU輸送機分別從頭部截斷2m后,料通過溜子直接進入皮帶。
改造后水泥輸送系統(tǒng)工藝流程圖見圖4。
3 改造效果
改造后水泥在皮帶上的堆積厚度較以前相比有明顯提高,而且水泥距皮帶邊緣距離較遠。增加皮帶過渡弧后皮帶與各個托輥均能實現(xiàn)很好的有效接觸,皮帶的輸送能力大大提高,最大輸送能力已經(jīng)超過300t/h,冒料現(xiàn)象不再發(fā)生。
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