臺(tái)州海螺年消化“三廢”26萬多噸

　　粉煤灰、濕粉煤灰、脫硫石膏、煤矸石是電廠里出了名的“三廢”。然而，浙江臺(tái)州海螺水泥有限公司卻把這些“三廢”轉(zhuǎn)化成寶貝。去年消化粉煤灰、濕粉煤灰、脫硫石膏分別達(dá)到243556.75噸、11220.18噸、5784.28噸，年消化“三廢”量達(dá)到26萬多噸，由傳統(tǒng)的“資源—產(chǎn)品—廢棄物”的單向式直線過程，轉(zhuǎn)變?yōu)椤百Y源—產(chǎn)品—廢棄物—再生資源”的循環(huán)過程，變廢為寶，積極打造“綠色水泥”。

　　沒有廢物只有資源

　　“今年一季度，我們公司消耗的煤矸石數(shù)量達(dá)到了8274.4噸?！迸_(tái)州海螺水泥有限公司總經(jīng)理助理李士玉告訴筆者，今年是臺(tái)州海螺使用煤矸石作為水泥燃料的第一年，過去在海螺水泥生產(chǎn)過程中通常都不會(huì)使用煤矸石，因?yàn)槊喉肥臒嶂堤?。而今年臺(tái)州海螺水泥生產(chǎn)量將高達(dá)180萬噸，預(yù)計(jì)消耗的煤矸石總量將達(dá)到45000多噸。

　　據(jù)了解，煤矸石是煤礦掘進(jìn)、開采和洗煤過程中排出的固體廢物，為碳質(zhì)、泥質(zhì)和砂質(zhì)頁巖的混合物。

　　變敞開式生產(chǎn)為密封式生產(chǎn)

　　走進(jìn)臺(tái)州海螺廠區(qū)，絲毫感覺不到粉塵污染。該公司位于臺(tái)州電廠東側(cè)，三面環(huán)山，一面臨江，登山遠(yuǎn)眺，現(xiàn)代化水泥生產(chǎn)線盡收眼底，綿延不絕的密封輸送管道像一條長龍，把廠區(qū)和碼頭連接起來，外面裝運(yùn)來的物料可通過密封輸送管道源源不斷地流向生產(chǎn)廠區(qū)。

　　李士玉介紹，這種密封管道共500米長，專門針對(duì)臺(tái)州海螺所處的沿海地區(qū)設(shè)計(jì)，可有效消除陣風(fēng)引起的揚(yáng)塵問題。據(jù)測(cè)算，單單這一項(xiàng)生產(chǎn)工藝就可減少物料損耗0.5%，每年累計(jì)減少物料損耗高達(dá)5000多噸。

　　技術(shù)創(chuàng)新加快轉(zhuǎn)型

　　選粉機(jī)是水泥生產(chǎn)重要機(jī)器，臺(tái)州海螺的選粉機(jī)原設(shè)計(jì)能力每小時(shí)75噸，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足生產(chǎn)要求。針對(duì)這一問題，臺(tái)州海螺通過數(shù)月攻關(guān)解決了問題，現(xiàn)在選粉能力每小時(shí)達(dá)120噸，每噸水泥電耗下降0.5度。

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，水泥制造電費(fèi)成本約占總成本的30%左右，因此，很有必要對(duì)一些設(shè)備進(jìn)行節(jié)能改造。

　　正是看到這一點(diǎn)，臺(tái)州海螺利用變頻器來進(jìn)行技術(shù)改造，積極推行低谷電消費(fèi)，原來1元1度的峰谷電變?yōu)楝F(xiàn)在0.3元1度的低谷電，每噸水泥綜合電耗控制在34.0度。

　　通過節(jié)能上的“喜新厭舊”，臺(tái)州海螺不僅降低水泥的制造成本、提高經(jīng)營上的利潤空間，而且提高了企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。