循環(huán)經(jīng)濟讓嘉興水泥行業(yè)嘗足甜頭

　　節(jié)能減排進行時

　　沒了彌漫的粉塵、嘈雜的機器轟隆聲，煙囪里冒出的是淡淡的水蒸汽……作為一家嘗足循環(huán)經(jīng)濟甜頭的水泥生產(chǎn)企業(yè)，位于嘉善的浙江振大水泥有限公司進入《嘉興日報》記者視野的絕不僅僅是其潔凈的外表。該公司副總經(jīng)理羅曉芳為記者算了一筆賬，由于將“資源—產(chǎn)品—廢棄物”的開環(huán)式經(jīng)濟流程轉變?yōu)椤百Y源—產(chǎn)品—廢棄物—再資源化”的閉環(huán)式經(jīng)濟流程，目前，企業(yè)每生產(chǎn)一噸水泥較原來節(jié)電近30千瓦時。

　　依靠循環(huán)經(jīng)濟為企業(yè)發(fā)展尋求可持久動力，“振大”并不是“個案”。目前在嘉興，有“耗能大戶”之稱的水泥行業(yè)，正變身為節(jié)能“精算師”，處處精打細算……

　　廢棄物成寶貴資源

　　再資源化，顯然是羅曉芳所說的“閉環(huán)式經(jīng)濟流程”的內(nèi)核。而圍繞這一內(nèi)核，企業(yè)在技改上可謂大動干戈——原料磨增加預粉磨改造、變頻節(jié)能技改、資源綜合利用……

　　這其中，最值得一提的當屬“純低溫余熱發(fā)電”。今年1月，“振大”投資1700萬元的純低溫余熱發(fā)電項目投入運行，該項目利用水泥生產(chǎn)線排出的廢氣余熱發(fā)電，能使企業(yè)每生產(chǎn)一噸熟料節(jié)省標準煤4公斤，發(fā)電成本降至每千瓦時0.12元。羅曉芳稱，經(jīng)過幾個月的運行分析，預計該項目年發(fā)電量1240萬千瓦時，每年可節(jié)約電費支出740萬元，扣除運行成本，每年可創(chuàng)經(jīng)濟效益600萬元，3年即可收回全部投資。

　　更有“先見之明”的是桐鄉(xiāng)的浙江申河水泥股份公司，他們于2005年4月在全省首先運用純低溫余熱發(fā)電技術，目前，一期已基本收回投資成本。同時，通過廢氣回收余熱發(fā)電，節(jié)省了發(fā)電所需耗費的電煤，間接減少了向大氣排放的廢氣量，該企業(yè)因此與德國一公司簽訂了溫室氣體認證減排量購買協(xié)議書，成為浙江省水泥行業(yè)溫室氣體認證減排量出售“第一單”。

　　“水泥行業(yè)搞循環(huán)經(jīng)濟的確需大動干戈，投資必不可少，但這是企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必然之路，已經(jīng)開始顯現(xiàn)的效益更充分印證了這一點?！奔闻d市散裝水泥辦公室主任朱漢民說，目前，全市7條新型干法水泥生產(chǎn)線中，已有4條上馬純低溫余熱發(fā)電技術，2條正在籌備中。

　　實現(xiàn)社會大循環(huán)

　　如果說，通過純低溫余熱發(fā)電、減排指標國際轉讓、資源綜合利用等實現(xiàn)了嘉興水泥行業(yè)的企業(yè)、行業(yè)之間的“小循環(huán)”，那嘉興近年來力推的水泥散裝化，則實現(xiàn)了整個社會的“大循環(huán)”。

　　今年1月至8月，嘉興市水泥散裝量764萬噸，散裝率72.94%，同比凈增55萬噸，增長率7.78%。從2000年至去年，嘉興已連續(xù)7年列全國地級市水泥散裝量第一位。

　　據(jù)測算，每使用1萬噸散裝水泥，可節(jié)省包裝紙60噸，而生產(chǎn)60噸紙則需要330立方米優(yōu)質(zhì)木材。同時，1萬噸袋裝水泥還會耗去包裝用電7萬千瓦時，裝卸過程產(chǎn)生損耗45噸，這樣，使用1萬噸散裝水泥產(chǎn)生的綜合節(jié)約價值可達41萬元。

　　水泥散裝化仍在持續(xù)，最近，朱漢民又在為“禁止在施工現(xiàn)場使用水泥攪拌砂漿”項目忙碌著。這是國家繼2004年在部分城市啟動禁止施工現(xiàn)場攪拌混凝土后的又一舉措，將促進水泥散裝率提高8至10個百分點，并有效帶動固體廢物的綜合利用，經(jīng)濟、社會效益極為顯著。“從2009年7月1日起，嘉興市將全面‘禁現(xiàn)’，很顯然，這是一次更為深層次的社會循環(huán)?！敝鞚h民強調(diào)。