與國(guó)際水平接軌 浙江水泥“脫胎換骨”的秘密

　　6月中旬，驕陽(yáng)似火，位于諸暨市浣東街道的兆山建材集團(tuán)廠區(qū)，一座年產(chǎn)10萬(wàn)噸的水泥機(jī)立窯轟然倒下。這是浙江省今年拆除的第一座機(jī)立窯，年底前全省最后16座機(jī)立窯將全部淘汰。

　　到目前為止，浙江省建成新型干法水泥生產(chǎn)線81條，水泥年生產(chǎn)能力約1億噸；共拆除水泥機(jī)立窯689座，淘汰落后生產(chǎn)能力約6000萬(wàn)噸。

　　“我省將成為全國(guó)第一個(gè)沒(méi)有立窯水泥的省份，水泥生產(chǎn)工藝技術(shù)將與國(guó)際水平接軌?！闭憬〗?jīng)貿(mào)委建冶煤行業(yè)辦有關(guān)負(fù)責(zé)人說(shuō)。立窯等傳統(tǒng)的水泥生產(chǎn)工藝，不僅能耗高，其粉塵排放量更是新型干法的數(shù)倍。據(jù)初步測(cè)算，由于機(jī)立窯的淘汰，浙江省每年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤100萬(wàn)噸以上，節(jié)省石灰石700萬(wàn)噸以上，可以騰出土地約2萬(wàn)畝，人均勞動(dòng)生產(chǎn)效率增長(zhǎng)5倍以上；同時(shí)，浙江省每年可減少排放17.5萬(wàn)噸粉塵、2.8萬(wàn)噸二氧化硫、3500噸氟化物，對(duì)控制環(huán)境污染成效明顯。

　　“高能耗、高污染、低效益”代名詞的水泥工業(yè)，在浙江省邁出了“脫胎換骨”的第一步。

　　新技術(shù)讓“吃電老虎”變產(chǎn)電大戶

　　“現(xiàn)在我們每天發(fā)電15萬(wàn)度，接近企業(yè)用電量的三分之一。這使得我們的發(fā)電成本每度只要0.12元左右，每噸水泥熟料成本下降15元，全年生產(chǎn)成本下降2000萬(wàn)元。”在長(zhǎng)興縣煤山鎮(zhèn)眾盛水泥廠，工程師沈仲良一邊帶領(lǐng)《浙江日?qǐng)?bào)》記者參觀該廠的6兆瓦回轉(zhuǎn)窯純低溫余熱發(fā)電機(jī)組，一邊給記者算細(xì)賬。

　　回轉(zhuǎn)窯純低溫余熱發(fā)電——這項(xiàng)“無(wú)中生有”的綠色技術(shù)，其核心是不用燃煤，利用新型干法水泥生產(chǎn)線排出的廢氣余熱發(fā)電。它使水泥企業(yè)每生產(chǎn)一噸熟料節(jié)省標(biāo)準(zhǔn)煤4公斤。以往白白排放的廢氣經(jīng)過(guò)回收發(fā)電后，熱度由原來(lái)的350攝氏度降為100攝氏度再排到空中，減少了廢氣中的含塵量，大大減輕了對(duì)大氣環(huán)境的影響。

　　“在水泥生產(chǎn)中煤電成本要占總成本的約70%，我們一下從‘吃電老虎’變成產(chǎn)電大戶?！比{集團(tuán)董事長(zhǎng)姚季鑫說(shuō)，目前集團(tuán)內(nèi)部近一半的子公司共上馬了10個(gè)純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)。如果全部建成，集團(tuán)一年可發(fā)電3.5億千瓦時(shí)，增加利潤(rùn)2億元，減少18萬(wàn)噸煤燃燒發(fā)電所排放的二氧化碳。

　　據(jù)浙江省經(jīng)貿(mào)委不完全統(tǒng)計(jì)，截至2006年底，全省累計(jì)有29條新型水泥生產(chǎn)線完成純低溫余熱發(fā)電改造，發(fā)電規(guī)模達(dá)19.8萬(wàn)千瓦，年可發(fā)電12億千瓦時(shí)，約節(jié)能40萬(wàn)噸標(biāo)準(zhǔn)煤；通過(guò)廢氣回收余熱發(fā)電，水泥企業(yè)每年約可減少二氧化碳排放量60萬(wàn)噸。

　　從一個(gè)個(gè)環(huán)節(jié)中“摳”出能耗

　　在現(xiàn)有的水泥粉磨系統(tǒng)加上輥壓機(jī)，采用聯(lián)合粉磨工藝——這一革新令江山市協(xié)力水泥有限公司不僅每噸水泥的電耗降低了5千瓦時(shí)，而且熟料的比例也由原來(lái)的70%降低到62%，僅此一項(xiàng)，每噸水泥生產(chǎn)成本就降低了10元左右。而桐廬三獅建材有限公司僅對(duì)窯頭一臺(tái)風(fēng)機(jī)進(jìn)行變頻調(diào)速技術(shù)改造，一年就可節(jié)約電費(fèi)30萬(wàn)元。

　　大投入、小革新，依靠科技節(jié)能減排，已經(jīng)成為許多企業(yè)的自覺(jué)行為。在建德市，“海螺”、“三獅”等水泥企業(yè)都建立了細(xì)化到車間、班組和個(gè)人的能耗考核辦法，考核指標(biāo)跟一線工人工資的40%左右掛鉤。能耗情況月月公布，使每個(gè)員工在生產(chǎn)操作時(shí)精打細(xì)算。

　　“最粗放的和最精細(xì)的管理水平可能導(dǎo)致每噸水泥的生產(chǎn)成本相差近10元。”業(yè)內(nèi)人士告訴記者，近幾年，浙江省許多水泥企業(yè)開(kāi)始注重精細(xì)化管理，從原燃材料的進(jìn)廠檢驗(yàn)到生產(chǎn)過(guò)程再到設(shè)備維護(hù)，力求每一個(gè)細(xì)節(jié)“摳”出能耗。

　　浙江省水泥企業(yè)還積極采用粉煤灰、煤矸石、爐渣、尾礦等工業(yè)廢渣，生產(chǎn)符合標(biāo)準(zhǔn)要求的水泥，通過(guò)資源綜合利用降低能耗。這樣，既不會(huì)對(duì)人體和環(huán)境產(chǎn)生危害，同時(shí)還消除了工業(yè)廢渣堆放在野外對(duì)環(huán)境的污染。2006年，全省水泥工業(yè)消納各種廢棄物和工業(yè)廢渣3000萬(wàn)噸以上。

　　為讓水泥業(yè)“舊貌換新顏”，省委、省政府不僅適時(shí)出臺(tái)、調(diào)整產(chǎn)業(yè)政策，同時(shí)在資金上也不遺余力地支持。記者從浙江省經(jīng)貿(mào)委獲悉，全省各級(jí)財(cái)政用于水泥業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整以及技術(shù)改造的資金補(bǔ)助達(dá)5億元。

　　政府推動(dòng)、市場(chǎng)驅(qū)動(dòng)、企業(yè)行動(dòng)，節(jié)能減排讓浙江水泥業(yè)“脫胎換骨”，走在全國(guó)前列。