成都建材院水泥熟料燒成技術(shù)取得突破

    中材料集團成都建材工業(yè)設(shè)計研究院于1996年研發(fā)的擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的CDC(成都院型)熟料燒成技術(shù)，經(jīng)該院不斷總結(jié)、分析試驗實踐后，成功地實現(xiàn)了技術(shù)升級，并將之應(yīng)用于現(xiàn)有的2000~1000t/d各種規(guī)模熟料生產(chǎn)線上，贏得了海外市場。

    2000年以來，隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展，我國水泥工業(yè)進入了前所未有的快速發(fā)展階段，眾多采用國產(chǎn)核心技術(shù)的新型干法水泥生產(chǎn)線建成并投產(chǎn)。相比上世紀(jì)90年代所建成的水泥廠而言，新建成的生產(chǎn)線主要表現(xiàn)出以下方面的進步：核心技術(shù)完全國產(chǎn)化；建設(shè)規(guī)模大型化；建設(shè)周期短、投資??；達(dá)標(biāo)、達(dá)產(chǎn)時間短，系統(tǒng)超產(chǎn)能力強；系統(tǒng)熱耗、電耗低；系統(tǒng)自動化程度高，主機可靠性和系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率提高。但是，大部分國內(nèi)生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)性能指標(biāo)同國際先進水平還存在一定的差距。這表現(xiàn)為：燒成系統(tǒng)阻力大，許多廠在正常產(chǎn)量情況下，C1出口阻力高于5500Pa；燒成系統(tǒng)收塵效率不高，系統(tǒng)料耗高，多為1.65~1.7kg生料/kg熟料；系統(tǒng)熱交換不夠充分，C1出口廢氣溫度多在320~340℃；系統(tǒng)熱耗偏高，多數(shù)2500t/d生產(chǎn)線熱耗均高于750kcal/kg.Cl；據(jù)國內(nèi)某大型水泥集團統(tǒng)計，其麾下眾多5000t/d熟料生產(chǎn)線平均熱耗還是約為725kcal/kg.Cl；國內(nèi)已投產(chǎn)1000t/d熟料生產(chǎn)線熱耗實際運行也約為710kcal/kg.Cl。

    結(jié)合我國水泥工業(yè)的技術(shù)現(xiàn)狀，通過長期潛心鉆研，成都建材院最終在新型干法煅燒技術(shù)上取得了重要突破，并將升級后的煅燒技術(shù)先后運用于煙臺東源水泥廠、海螺集團白馬山水泥廠、棗莊東源水泥廠、環(huán)球水泥廠、廣英水泥廠等數(shù)十條生產(chǎn)線。2005年成都建材院設(shè)計的各種規(guī)模生產(chǎn)線投產(chǎn)后的各項生產(chǎn)參數(shù)均達(dá)到國際先進水平，得到業(yè)主的充分肯定和認(rèn)可。新的CDC干法煅燒技術(shù)得以成功運用。

    煙臺東源、海螺集團白馬山建設(shè)的5000t/d生產(chǎn)線投產(chǎn)當(dāng)月即能達(dá)標(biāo)。目前生料喂料量長期穩(wěn)定在415t/h左右，熟料產(chǎn)量達(dá)到6000t/d；生料最高喂料量可達(dá)430t/h；系統(tǒng)換熱效率高，C1出口廢氣溫度長期控制在290~300℃，正常產(chǎn)量時燒成系統(tǒng)負(fù)壓小于4400Pa；熟料燒成熱耗低于700kcal/kg；系統(tǒng)對燃料煤粉的適應(yīng)性強，煅燒所采用的原煤低位發(fā)熱量多在5000kcal/kg左右。

    煙臺東源和棗莊東源水泥廠的3200t/d均采用Φ4.3m×62m回轉(zhuǎn)窯，系統(tǒng)一次性點火成功。生料喂料量穩(wěn)定在260t/h，熟料產(chǎn)量達(dá)到3800t/d；C1出口廢氣溫度低于300℃；熟料燒成熱耗約728kcal/kg。

    2005年，一系列采用新型CDC預(yù)熱預(yù)分解煅燒技術(shù)的水泥生產(chǎn)線的順利投產(chǎn)，標(biāo)志著成都建材院在熟料生產(chǎn)線核心技術(shù)的研發(fā)上又取得了新的突破。這種突破也使得成都建材院有能力提供10000t/d熟料生產(chǎn)線燒成技術(shù)。據(jù)悉，首條由成都建材院采用CDC燒成技術(shù)建設(shè)的10000t/d熟料生產(chǎn)線將在2006年9月點火。